Die Produktion muss laufen

Unter dem Namen Schabmüller Automobiltechnik GmbH (SMI) firmiert das in Großmehring bei Ingolstadt angesiedelte Unternehmen seit 2003. Zuvor war die 1978 durch Franz Schabmüller gegründete Firma im Bereich Sonderfahrzeugbau tätig. 1988 erfolgte der Einstieg in die Automobilzulieferindustrie. Mit der Zerspanung und Montage von kubischen Motoren- und Fahrwerksteilen wurde Schabmüller zum Dienstleister für die Automobilindustrie. 

Heute ist Schabmüller mit rund 150 Mitarbeitern Premiumlieferant vor allem für Automobilhersteller mit hohen Stückzahlen. Auf der Referenzliste der Schabmüller Automobiltechnik stehen Daimler, Audi/Porsche sowie Jaguar/Landrover. Bedeutendster Kunde ist aber der VW-Konzern, für den SMI zur Produktion von Zylinderkopfhauben seine bislang größte Anlage in Betrieb genommen hat. In der Anlage sind 16 Bearbeitungszentren, 26 Roboter und eine Reihe von Peripheriemaschinen für nachgelagerte Bearbeitungsschritte verbaut. SMI liefert die ZSB-Zylinderkopfhauben, die aus einer linken und rechten Zylinderkopfhaube für den VW 3,0 Liter V-Konzernmotor bestehen, komplett montiert mit Nockenwellenlagerdeckel an den Kunden aus. Die jährliche Stückzahl liegt bei über 320.000 Satz.
 

Before large-scale series production really took off, SMI produced solely with stand-alone machines: One job at a time was processed manually on a machining centre with one worker. When SMI then received an order in 2013 to manufacture bearing frames for the VW Group, which were to be produced in a quantity of 970,000 parts, manufacturing had to be reorganised. “It was clear to us that the tool volume would no longer be manageable for us if we equipped seven or eight machines for the same order”, Häckl explains. “It would have been difficult for production management to keep an eye on the quality of the tools and to follow their reconditioning in terms of deadlines. The production must go on and not stop because a tool is missing somewhere.”

But that’s exactly what had happened in the past. For example, five drills were used up in one night, and the early shift started the day with one last remaining tool. Nobody understood what happened. In other areas, a lack of systematic tool withdrawal resulted in the fact that worn tools ended up in the drawer together with new ones, leading to bottlenecks since this had not been recognised in time. Managing Director Häckl is clear: “Due to this lack of verifiability of tool removals, we kept having huge problems in production.” 
 

Toolmanagement Dienstleistungen sind maßgeschneidert auf die Bedürfnisse des Kunden. Bei Schabmüller umfasst das Komplettpaket die Disposition der Werkzeuge, ihre Voreinstellung, Ausgabe und Wiederaufbereitung, technischen Support der Serienfertigung, Werkzeug- und Taktzeitoptimierungen sowie Standzeitoptimierungen. Die Werkzeugausgabe ist zentral in der Fertigung platziert. Neben einer Reihe von horizontalen Schubladenschränken aus dem UNIBASE­-Programm hat MAPAL bei Schabmüller auch Vertikalschränke installiert. Deren hohen Schübe bieten sich vor allem für große Komplettwerkzeuge an. 

Rund 90 Prozent der von SMI benutzten Werkzeuge sind projektbezogene Sonderwerkzeuge. „Diese Sonderwerkzeuge setzen wir ein, um möglichst kurze Taktzeiten zu erreichen“, erläutert Michael Stockbauer, Anwendungstechniker und Toolmanager bei MAPAL. „Mit Standardwerkzeugen würde man diese Zeiten nicht schaffen.“ Zusammen mit Kollegen ist Stockbauer drei bis vier Mal pro Woche vor Ort in Großmehring. Wenn ein neues Projekt eingefahren werden soll, ist MAPAL sogar täglich im Haus.
 

Im Service der Werkzeugvoreinstellung sieht Matthias Hahn, Project Manager Tool Management, bei MAPAL einen großen Vorteil für den Kunden: „Müsste der Werker das Werkzeug selbst bestücken und einstellen, wäre er damit etwa eine halbe Stunde beschäftigt, während die Maschine steht. Bei mehreren Maschinen summiert sich das sehr schnell.“ Auch die Qualität sei besser gewährleistet, wenn immer die gleichen Fachkräfte die Voreinstellung übernehmen. 

„Aufgrund der guten Erfahrungen ist MAPAL regelmäßig bei der Werkzeugauslegung für neue Projekte einer der ersten Ansprechpartner“, betont Helmut Häckl. Er schätzt auch die kurzen Reaktionszeiten: „Wenn wir ein CAD-Modell zu MAPAL schicken, bekommen wir von Stephan Streck sehr schnell Rückmeldung. Wenn es eilt, haben wir bereits nach drei bis vier Tagen ein Richtpreisangebot oder eine Rückmeldung über mögliche Lösungsansätze bei kritischen Werkzeugen.“ Als technischer Berater war Streck bereits bei der Einführung des Toolmanagements federführend mit dabei – eine Kontinuität, die beim Kunden ebenfalls gut ankommt. 
 

Schabmüller was one of the first companies to convert its tool data management to c-Com. The software enables end-to-end digital logistics and is connected to the existing SAP system. The large platform makes work easier for all project participants. For each individual material number, all important data such as reorder points, minimum and maximum stocks and lot sizes are stored here. When a tool is removed from the machine, the stock in the material planning cockpit is updated within seconds. A practical help is being able to visualise the stocks with a traffic light system, where critical values can be detected at a glance.

Since the introduction of tool management, SMI has had an overview of its actual tool consumption. “In the past, we never really knew how high our tool costs were”, admits Managing Director Häckl. In a joint monthly meeting, SMI and MAPAL analyse what’s been going on in production. The data reveal weak points with tools, but also allow conclusions to be made about problems with the machine or individual spindles. The upcoming quantities are communicated at the meetings so that tool deliveries can be planned in advance.

Processes are improved by working on this closely together. SMI first runs in new tools with the cutting data specified by MAPAL, which are then optimised step by step, Production Manager Albert Neumeier reports. “If we don’t get anywhere with that, we bring in MAPAL. In every project there are tools that are a bit tricky and where you have to adjust the milling strategy a little to get where you want to go.” Matthias Hahn appreciates this approach: “Schabmüller challenges us and that’s a good thing, because it leads to good results.”
 

Like any supplier, SMI has to undergo regular audits. This year, the external partners operating within the company were also audited. MAPAL Tool Management received independent confirmation and achieved 98.5 out of 100 possible points right away. The auditors praised the audited processes, saying they were well thought-out and efficient.

Schabmüller continues to grow at a rapid pace. At the moment, preparations for a new project are in full swing. As well as the two existing halls, a third one is being built, where cylinder head covers for a 1.5-litre engine of the VW Group will be exclusively produced from 2025. The annual volume is over 910,000 units, the investments for machinery and equipment amount to 24.5 million euros. MAPAL will also support this project via tool management with a tool dispensing system. To date, SMI already uses 750 different tools from MAPAL. The new project should add about another 150.