Divers boîtiers sont utilisés pour protéger les composants électroniques, tels que le système de batterie ou l'électronique de puissance, contre les influences extérieures de l'environnement et pour fixer les composants à l'intérieur afin d'assurer leur parfait fonctionnement pendant l'utilisation du véhicule. Les exigences relatives aux boîtiers dépendent du système électronique et du concept d'entraînement. Actuellement, différents matériaux et procédés de fabrication sont utilisés.
CARACTÉRISTIQUES
Composants fragiles à parois minces (sensibles aux vibrations)
Structure en cuve coulée ou construction à cadre en profilés creux
Aluminium partiellement pauvre en silicium
Grande surface (2 x 3 m)
Opérations de forage, de fraisage et de filetage, principalement
Exigences de précision et de surface pour les passages de câble et les raccords de refroidissement
En raison de l'augmentation de la taille de la batterie, des concepts modulaires pour différentes classes de performance et gammes sont utilisés. À cette fin, des profilés en aluminium extrudé sont soudés ensemble pour former un boîtier.
EXIGENCES D'USINAGE
Matériau mince à couches multiples
Perçage : vibrations et formation de bavures Formation d'un anneau sur l'outil → Le fraisage par interpolation / forage orbital empêche la formation de bavures et d'anneaux
Fraisage : Les matériaux minces ont tendance à « sauter » → Réduction des vibrations grâce à une géométrie de coupe optimisée
Pour l'intégration de l'électronique de puissance ou de systèmes de batteries plus petits pour les véhicules hybrides, des boîtiers en aluminium moulé sous pression sont généralement utilisés. Les structures de boîtier complexes sont conçues avec des canaux de refroidissement intégrés.
EXIGENCES D'USINAGE
Fraisage de surfaces d'étanchéité (exigences de surface en partie spécifiques)
Fraisage des surfaces de réception pour l'électronique et les cellules de batterie avec un long porte-à-faux de l'outil
Perçage de carottage (> 50 alésages par composant)
Aperçu de l'outil
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Programme standard pour l'usinage de composants structurels en aluminium
Géométrie de coupe très positive
Réduction des forces de coupe
Coupe à faible vibration
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OptiMill-SPM-Rough
Ébauche à faible vibration et grande profondeur de coupe
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OptiMill-SPM
Idéal pour la réalisation de percées ou de poches
Conception en carbure monobloc ou PCD brasé
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OptiMill-SPM-Finish
Acabado de grandes profundidades en una sola pasada
Potente rendimiento con grandes enlazados
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Tritan-Drill-Alu
Fabricación de orificios lisos para roscar
Tres insertos para velocidades de avance máximas
Máxima precisión de posicionamiento mediante cuchilla transversal con autocentrado
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MEGA-Drill-Alu
Broca de metal duro (VHM)
Taladrado con tiempos de ciclo reducidos
Formación óptima de las virutas
Procesos de taladrado eficaces con mayor número de diámetros iguales
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FaceMill-Diamond-ES
Fresa plana de PCD
Desbaste y acabado de superficies frontales
Mecanizado de superficies frontales con diferentes cotas a remover con una sola herramienta
Posibilidad de operaciones de desbaste y acabado
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OptiMill-Diamond-SPM
Fresa PCD
Operaciones de fresado circular de diversos diámetros y superficies
Reducción de los cambios de herramienta gracias al uso flexible de la herramienta
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OptiMill-Alu-HPC-Pocket
Fresas de corte en esquina
Fresado de cavidades en materiales de aluminio
Eliminación óptima de las virutas
Estabilidad óptima
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Fresa PCD para requisitos de mecanizado especiales
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Fresa PCD con cuchillas dispuestas de forma alterna
Bajas fuerzas de corte en toda la profundidad de mecanizado
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Fresa PCD con forma espiral
Acabado de estructuras de paredes finas
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Fresas helicoidales de PCD
Recorte con gran profundidad de corte
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Fresa plana de PCD
Fresado plano con profundidades de corte de hasta 10 mm
Creación de perfiles superficiales definidos para superficies de contacto y apoyo