Well positioned for e-mobility

Der Nordwesten Italiens wird nicht zu Unrecht oft mit Mode und Autos in Verbindung gebracht. Ein Unternehmen, das es in seiner Firmengeschichte bereits mit beiden Branchen zu tun hatte, ist 2A aus Turin. Nach Gründung der Druckgießerei 1974 wurde die Zinklegierung Zamak verarbeitet, aus der Reißverschlüsse entstanden. Der Firmenname setzt sich als Akronym aus dem italienischen „Accessori per Abbligamento“ zusammen, also Accessoires für Bekleidung.

Als die Produktion von Textilien mehr und mehr nach China verlagert wurde und in Europa im Wesentlichen die Produktentwicklung verblieb, erschloss sich 2A die Automobilindustrie und trat in die Aluminiumbearbeitung ein. Mit dem Komplettangebot aus Gussteilen, mechanischer Bearbeitung, Beschichtung und bei Bedarf auch Montage spricht 2A heute vor allem OEM Kunden an. Produziert werden Bauteile von wenigen Gramm bis hin zu 45 Kilogramm Gewicht.

Die Neuausrichtung in den neunziger Jahren verlief erfolgreich für die Firma, die zum größten Druckgussunternehmen in Italien wurde und inzwischen in drei Werken in Turin rund 300 Mitarbeiter zählt. Hinzu kommen weitere in den USA und in China. Im Gegensatz zu manch anderen Zulieferern macht 2A seinen Umsatz, der aktuell bei jährlich 150 Millionen Euro liegt, nicht mit wenigen Großkunden, sondern ist national und international breit aufgestellt. Renommierte PKW-Hersteller werden von 2A direkt beliefert. Daneben gehen viele Bauteile in die LKW-Produktion und in weitere Industriebereiche wie etwa die Fertigung von Kompressoren. 

Seit die Druckgießerei 2011 damit begonnen hat, anspruchsvolle Gussteile im eigenen Werk selbst mechanisch zu bearbeiten, ist MAPAL bevorzugter Lieferant für Zerspanungswerkzeuge. In der Vergangenheit wurden hochwertige Komponenten für den Antriebsstrang von Verbrennungsmotoren wie etwa Getriebegehäuse und Zylinderdeckel gefertigt, aber auch Chassis- und Strukturbauteile. Den Schwenk der Automobilhersteller hin zum Elektroauto ist 2A sofort mitgegangen.

„Am Umstieg auf Elektromobilität führt kein Weg vorbei“, sagt Galiano Braconcini. „Für ein Unternehmen wie 2A, dessen Geschäftsmodell sich komplett auf Bauteile aus Aluminiumguss stützt, ist dies von Vorteil, da für die Elektromobilität aus Gewichtsgründen viel Aluminium eingesetzt wird.“ Den Anfang machten für das Unternehmen aus Turin Batteriewannen und Strukturbauteile. 2A wurde zum ersten italienischen Zulieferer für Tesla. Dass MAPAL auch beim Thema Elektromobilität erste Wahl als Werkzeugpartner bleiben sollte, stand bei 2A außer Frage. „Wir hatten keinen Zweifel daran, dass wir auch hier bei MAPAL mit dessen Erfahrungen in diesem Bereich gut aufgehoben sind und haben gleich Kontakt zu unserem Werkzeuglieferanten aufgenommen“, so Braconcini.

MAPAL technicians were on site to provide support during the commissioning. “It was very difficult in the beginning, and we needed several months until the production line was running stably”, Braconcini reports. 2A produces the stator housings on eleven machining centres. One of the main challenges in the beginning was to achieve the required accuracy of repetition when machining these thin-walled parts. This required maximum precision.

Braconcini is convinced that 2A would not have got far with simple standard tools. Forty different tools are required for manufacturing a single stator housing. “Many of them are very similar to the ones we already used for combustion engines, but there are some highly specialised tools among them”, explains Andrea Gallino, who is 2A’s Key Account Manager for MAPAL Italia. “Two custom tools that MAPAL specifically designed for machining this part make all the difference.”

Due to the slightly changed dimensions of the parts, 2A and MAPAL had to replace about 70 per cent of the tools used in the first project. However, at the same time, the partners were able to contribute the experience gained in the design and technical optimisations right from the start. What’s more, the dimensions of the stator housings differ from customer to customer, which is why custom tools are used in each case. Currently, the Turin-based company manufactures stator housings for three car manufacturers in Germany and Italy, supplying a total of 180,000 parts annually.

The path to electric mobility is far from complete and could take longer at 2A than at some other suppliers, despite its early entry. This is due to the Turin-based company’s strong truck division, where the switch is lagging somewhat. Galiano Braconcini expects there to be continued demand for combustion engine parts for at least another five years. The sector also still needs zips, which some manufacturers use on their seats. These are also supplied by 2A, of course.