Mit Strategie zum Batterierahmen

バッテリーフレームはあらゆる電気自動車にとって重要な部品です。 通常、事前加工後に溶接されるフレームのパーツで構成され、バッテリーフレームとして機能します。 マパールのeモビリティの専門家は、さまざまなお客様でのデーターに基づいて、バッテリー フレームの主要な機械加工を網羅する汎用コンポーネントをまとめました。 「この部品では、機械加工に伴う特別な課題に焦点を当てます。」と MAPAL の eモビリティ   マネージャーの Michael Kucher 氏は述べています。

部品の機械加工中に直面する課題には、段付き穴、複数層の異なる穴、さまざまな寸法のフライス加工されたポケット・ショルダーへの要求の高い表面仕上げなどが求められます。
 

「私たちは、何よりも最適に設計されたフライスを使用して、これらの課題を克服します」と Kucher 氏は言います。 フレーム部分のほとんどの穴にフライス加工が使用されています。 直径と加工深さに応じて、専門家がそれぞれのケースでドリルを使用するかフライス加工を行うかを決定します。 「穴のフライス加工のサイクル時間は若干長くなりますが、この場合、フライス加工には、失われた時間を補って余りある決定的な利点があります。」 以前は、アルミニウム部品の穴あけ中に発生する長い切りくずが、お客様にとって非常に問題となることがよくありました。 「フレーム部品の内側から長い切りくずを除去することは、プロセスにリスクをもたらしました」と Kucher 氏は言います。 短い切りくずは簡単に除去できます。 また、ドリル加工よりもフライス加工はバリの発生が大幅に少なくなります。 また、ツールをチェンジする必要もありません。径の異なる複数の穴を 1 種類のフライス工具で簡単に加工できます。

このメリットは、穴が上面の穴入口よりも下面の径の方が大きい場合に特に顕著になります。 「これは、フライスの逆刃を使用すると効果的に行うことができます」と Kucher 氏は言います。 別の方法としては、ワークピースを再クランプして、ドリルで下面から穴を加工することになります。 MAPAL の特別に設計された PCD フライスは、スピンドル速度 16,000 rpm、切削速度 650 m/min、送り 0.063 mm で穴を加工します。

一般的なプロセスでは、OptiMill-SPM-Finish のほかに、新しく導入しました FaceMill-Diamond-ES など、6 つのフライス カッターを含む合計 7 つのツールが使用されます。 完全に調和したシステムを実現するために、円筒シャンクを備えたすべての工具は、UNIQ チャック（ハイトルクハイドロチャック）に保持されます。

「当社は現在、PCD および超硬工具、チャック、および対応するプロセスを含む、バッテリーフレームの機械加工の課題に対応するための包括的なパッケージをお客様に提供できるようになりました。 このため、私たちはお客様の具体的な状況に基づいて一般的なプロセスを適応させます」と Kucher 氏は説明します。