Für den Schutz elektronischer Bauteile, wie beispielsweise Batteriesystem oder Leistungselektronik, vor äußeren Umwelteinflüssen und zur Fixierung der Komponenten im Innenraum, um deren störungsfreie Funktion während des Fahrzeugbetriebes zu gewährleisten, werden unterschiedliche Gehäuse eingesetzt. Die Anforderungen an die Gehäuse sind abhängig vom elektronischen System und Antriebskonzept. Aktuell kommen unterschiedliche Werkstoffe und Fertigungsverfahren zum Einsatz.
MERKMALE
Labile, dünnwandige Bauteile (vibrationsanfällig)
Aufbau als gegossene Wanne oder als Rahmenkonstruktion aus Hohlprofilen
Teilweise niedrig-siliziumhaltiges Aluminium
Großflächig (2 x 3 m)
Hauptsächlich Bohr- und Fräsoperationen und Gewinden
Genauigkeits- und Oberflächenanforderungen bei Kabeldurchführungen und Kühlanschlüssen
Aufgrund der zunehmenden Größe der Batterie kommen modulare Konzepte für unterschiedliche Leistungsklassen und Reichweiten zum Einsatz. Hierzu werden Extrusionsprofile aus Aluminium zu einem Gehäuse verschweißt.
ZERSPANUNGSANFORDERUNGEN
Dünnes Material mit mehreren Lagen
Bohren: Vibrationen und Gratbildung. Ringbildung am Werkzeug → Helixfräsen / Orbitalbohren verhindert Gratbildung und Ringe
Fräsen: Dünnes Material neigt zum Aufschwingen → Weniger Vibrationen durch optimierte Schneidengeometrie
Für die Unterbringung der Leistungselektronik oder kleinere Batteriesysteme für Hybridfahrzeuge werden meist Druckgussgehäuse aus Aluminium verwendet. Die komplexen Gehäusestrukturen werden mit integrierten Kühlkanälen ausgeführt.
ZERSPANUNGSANFORDERUNGEN
Fräsen von Dichtflächen (teilweise spezielle Oberflächenanforderungen)
Fräsen von Aufnahmeflächen für Elektronik und Batteriezellen bei langer Werkzeugauskragung
Bohren von Kernlöchern (> 50 Bohrungen pro Bauteil)
Werkzeugübersicht
1 / 5
Standardprogramm zur Bearbeitung von Strukturbauteilen aus Aluminium
Hoch positive Schneidengeometrie
Reduzierte Schnittkräfte
Vibrationsarmer Schnitt
2 / 5
OptiMill-SPM-Rough
Vibrationsarmes Schruppen mit großer Schnitttiefe
3 / 5
OptiMill-SPM
Ideal zur Herstellung von Durchbrüchen oder Taschen
Ausführung aus Vollhartmetall oder mit gelöteten PKD-Schneiden
4 / 5
OptiMill-SPM-Finish
Schlichten von großen Tiefen in einem Zug
Starke Performance bei hohen Umschlingungen
5 / 5
Tritan-Drill-Alu
Herstellung von Kernlochbohrungen
Drei Schneiden für höchste Vorschübe
Höchste Positioniergenauigkeit durch selbst zentrierende Querschneide
1 / 5
PKD Fräser für spezielle Bearbeitungsanforderungen
2 / 5
PKD-Fräser mit wechselseitig angeordneten Schneiden
Geringe Schnittkräfte über die gesamte Bearbeitungstiefe
3 / 5
Spiralisierter PKD-Fräser
Schlichten von dünnwandigen Strukturen
4 / 5
PKD-Helixfräser
Besäumen mit großer Schnitttiefe
5 / 5
PKD-Planfräser
Planfräsen mit Schnitttiefen von bis zu 10 mm
Erzeugung definierter Oberflächenprofile für Dicht- und Anlageflächen