Wirtschaftliches Bearbeiten mit Robotern

Die Unternehmensgeschichte der KADIA Produktion GmbH + Co in Nürtingen begann 1959 mit der Herstellung von Honwerkzeugen. Zehn Jahre später wurden die ersten Honmaschinen entwickelt. Einen weiteren Geschäftszweig erschloss sich das Unternehmen seit 1981 mit der Herstellung von Entgratmaschinen. Heute gehört KADIA zu den führenden Spezialisten für Hon- und Entgrattechnologie und beschäftigt aktuell 200 Mitarbeiter. 

Kunden sind vor allem Automobilhersteller und Zulieferer, Hersteller von Bau- und Agrarmaschinen oder Windkraftanlagen sowie der Flugzeugbau. Während der Hersteller für das Honen Standardmaschinen in verschiedenen Größen anbietet, werden für das Entgraten grundsätzlich Sondermaschinen gebaut. Zum Kundenkreis gehören auch große Maschinenhersteller, die KADIA als Entgratexperte mit an Bord holen.

機械加工では、緩いバリと固定されたバリを区別します。バリ取りの後、要求されるものによって、部品はシャープなエッジ、エッジの丸み、または面取りが必要で、これがエッジデザインとも呼ばれる理由です。バリを評価するために、KADIA社はシャープペンシルの芯を5ミリ出して、簡単ですが大切なテストを行います。その芯でバリを取り除くことができれば、バリは緩んでいるといえます。芯が折れるようであれば、それは固定バリであり、削り取る必要があるか、後で外れることはないのでそのままにしておくことができます。

ロボットを使用する加工プロセスでは、ワークのサイズも重要です。ワークピースをガイドすることは、小さな部品に適しています。ロボットは固定された加工ユニットに沿ってワークをガイドします。ツールガイド方式では、ロボットアームがしっかりと固定されたワークを加工します。「大きなワークピースの場合、かさばるパーツを移動させるよりもフライスカッターを手に持って加工する方がはるかに巧みです。」とKADIAのデバリング＆ロボティクスのセールススペシャリスト、ヤニック・ヴァイス氏は説明します。

The centrepiece of development at KADIA is a five-by-six-metre test cell with a six-axle industrial robot and a quick-release unit. This enables testing of what is set to go on to become the system. Preliminary tests determine the optimum cutting data and assess stability. The cell is home to 15 changeable units. The robot has automated access with an action radius of 2.70 m to nine of these. Each unit represents a specific function that is used for machining a part. Typically, it consists of a motor spindle with a connection and a cutting tool.

A rotary table as the seventh axle is also part of the equipment of the test cell, which also has enough space to accommodate other systems, such as coolant supply or additional process units. At KADIA, several parts are equipped for various tests in the cell at the same time.

For initial preliminary tests on a dummy part for the battery tray, KADIA used a round-insert milling cutter already in stock in. The tool proved wholly unsuitable for the task. The vibrations that occurred were so severe that even the processing spindle was damaged. Even with low cutting values, the background noise during milling was still noticeable in the adjacent building.

With the task to deliver a suitable milling cutter for the aluminium housing, MAPAL was chosen as the partner of choice. “We evaluate in advance in which tool manufacturer we see the potential for cooperation,” says Jannik Weiss. Although KADIA initially focuses on standard tools, it was a major plus for MAPAL that the tool manufacturer produces custom tools where necessary.

Norbert Meier wollte dem Kunden mit dem zweiten Fräser eine Alternative aufzeigen, hatte mit diesem Ergebnis aber gerechnet. „Unseren FlyCutter haben wir ganz speziell für derartige Anforderungen im Portfolio“, erläutert er. MAPAL hat das leichte Werkzeug gezielt für labile Voraussetzungen in der Bearbeitung entwickelt, wie sie bei Roboteranwendungen auftreten. Er ist optimiert für kleine Schnittstellen wie etwa BT30. Das innovative Design und der Einsatz von Aluminium sorgen für ein besonders geringes Gewicht des Fräskopfes. Mit dem bei KADIA verwendeten Durchmesser von 63 Millimetern wiegt der PKD-Fräskopf inklusive der Fräseinsätze gerade mal 220 Gramm.

Die feinfühlige Keiljustierung ermöglicht die μm-genaue Einstellung der Fräseinsätze. Die Schwalbenschwanzführung und eine zusätzliche Wurmschraube sorgen für einen perfekten Sitz und eine hohe Wiederholgenauigkeit bei der Montage der Fräseinsätze. Durch die spezielle, hochpositive Schneidengeometrie wirken nur geringe Kräfte auf das Bauteil und die vom Roboter geführte Werkzeugspindel. 

Bei der Bearbeitung der Batteriewanne kommt es auf Oberflächengenauigkeit im mµ-Bereich nicht an, im Gegenteil: Damit das vom Automobilhersteller aufzubringende Dichtmittel besser hält, war sogar eine gewisse Rauigkeit der Oberfläche gewünscht. Nur die Welligkeit durfte nicht zu groß werden. In den Versuchen wurde der Fräser über das Limit hinaus bewegt, um festzustellen, bis zu welchem Punkt entstehende Rattermarken an dem relativ dünnen Bauteil noch innerhalb der verlangten Toleranz liegen.

“The crux of robot processing is the interplay between tool, fixture and robot,” explains Norbert Meier. Rigidity is a fundamental issue in machining. The further the robot arm extends, the more unstable the machining. That’s why KADIA doesn’t just test various cutting data, but also various positions for the robot, in front of or beside the workpiece.

In this case, the partners determined that the optimum cutting data for a spindle speed of 11,000 rpm was a feed of 0.16 m/s and material removal rate of 0.5 mm. The FlyCutter reliably delivered very good surface quality. KADIA incorporated this test data into the concept for the custom machine. The manufacturer therefore determined that the use of three robots in one cell would be the most cost-efficient solution for series production. While two share machining on the front side, the third works on the rear. In addition to the cutting data, KADIA delivers the customer with the duration of the machining steps and the cycle time that can be achieved. Accordingly, deburring a large battery tray will take around 80 seconds. “In a robot process, such process information on cutting data is not as standard as for a CNC machine. Depending on the robot’s positioning, the same data generates different results,” says Jannik Weiss.

Due to the thoroughly positive results, KADIA and MAPAL wish to deepen their cooperation. Further testing for various machining processes is already planned.