Se utilizan distintas carcasas para proteger los componentes electrónicos, como por ejemplo el sistema de batería o la electrónica de potencia, frente a influencias ambientales externas y para la fijación de componentes en el interior, a fin de garantizar su funcionamiento óptimo durante el accionamiento del vehículo. Los requisitos de la carcasa dependen del sistema electrónico y del concepto de propulsión. Actualmente, se utilizan diferentes materiales y procesos de fabricación.
CARACTERÍSTICAS
Componentes inestables de paredes finas (propensos a vibraciones)
Estructura de cubeta fundida o de bastidor con perfil hueco
Parcialmente en aluminio con bajo contenido de silicio
Grandes dimensiones (2 x 3 m)
Principalmente operaciones de taladrado y fresado, y roscas
Requisitos de precisión y superficie para pasacables y conexiones de refrigeración
Debido al mayor tamaño de la batería se utilizan conceptos modulares para las distintas clases de potencia y alcances. Para ello, se sueldan perfiles de extrusión de aluminio a una carcasa.
REQUISITOS DE MECANIZADO
Material fino con varias capas
Taladrado: Vibraciones y formación de rebabas. Formación de anillos en la herramienta → Fresado helicoidal/taladrado orbital previene la formación de rebabas y anillos
Fresado: El material delgado tiende a vibrar → Menos vibraciones gracias a la geometría optimizada de corte
Para el alojamiento de la electrónica de potencia o de sistemas de batería más pequeños para vehículos híbridos se usan principalmente carcasas de fundición a presión de aluminio. Las estructuras de carcasa complejas se realizan con canales de refrigeración integrados.
REQUISITOS DE MECANIZADO
Fresado de superficies de sellado (requisitos de superficie en parte especiales)
Fresado de superficies de alojamiento para electrónica y células de batería en caso de proyecciones de herramienta largas
Taladrado de orificios lisos para roscar (> 50 barrenos por componente)
Resumen de herramientas
1 / 9
Programa estándar para el mecanizado de componentes estructurales de aluminio
Geometría de cuchilla muy positiva
Fuerzas de corte reducidas
Corte con pocas vibraciones
2 / 9
OptiMill-SPM-Rough
Desbaste de baja vibración con gran profundidad de corte
3 / 9
OptiMill-SPM
Ideal para la fabricación de brechas o bolsillos
Ejecución completa en metal duro o con cuchillas de PCD soldadas
4 / 9
OptiMill-SPM-Finish
Acabado de grandes profundidades en una sola pasada
Potente rendimiento con grandes enlazados
5 / 9
Tritan-Drill-Alu
Creation of core holes
Three cutting edges for the highest feed rates
Highest positioning accuracy through self-centring cross cutting edge
6 / 9
MEGA-Drill-Alu
Solid carbide drill
Drilling with lower cycle time
Focus on chip formation
Effective drilling processes with a larger number of equal diameters
7 / 9
FaceMill-Diamond-ES
PCD face milling cutter
Roughing and finishing of face surface
Machining face surfaces with different stock removal using a single tool
Roughing and finishing operations possible
8 / 9
OptiMill-Diamond-SPM
Fresa PCD
Operaciones de fresado circular de diversos diámetros y superficies
Reducción de los cambios de herramienta gracias al uso flexible de la herramienta
9 / 9
OptiMill-Alu-HPC-Pocket
Fresas de corte en esquina
Fresado de cavidades en materiales de aluminio
Eliminación óptima de las virutas
Estabilidad óptima
1 / 5
Fresa PCD para requisitos de mecanizado especiales
2 / 5
Fresa PCD con cuchillas dispuestas de forma alterna
Bajas fuerzas de corte en toda la profundidad de mecanizado
3 / 5
Fresa PCD con forma espiral
Acabado de estructuras de paredes finas
4 / 5
Fresas helicoidales de PCD
Recorte con gran profundidad de corte
5 / 5
Fresa plana de PCD
Fresado plano con profundidades de corte de hasta 10 mm
Creación de perfiles superficiales definidos para superficies de contacto y apoyo