Mitsubishi Motors Corporation relies on shrink chucks and services from MAPAL
Every year, the production plant of Mitsubishi Motors Corporation, MMC in Kyoto builds engines for around 1.2 million vehicles. Numerous tools from MAPAL are used for machining the engines for the Mitsubishi vehicles. In 2018, the persons responsible at MMC decided to change over multiple production lines completely to shrink chucks from MAPAL.
Kosteneinsparung – Automatisierung – Präzision: Diese drei Schlagworte stehen im Fokus, als MMC die Fertigung eines neuen Motors plant. „Wir wollten die Arbeiten bündeln“, erläutert Makoto Nishida, Produktionsleiter für die Antriebstechnik bei MMC. Hinzu kommt: „In den vergangenen Monaten beschäftigen wir uns vermehrt damit, die Werkzeuglogistik, -einstellung und –wartung zu automatisieren.“ Bei mindestens gleichbleibender Präzision soll die neue Fertigungslinie wirtschaftlicher arbeiten.
Für die Bearbeitung der wichtigsten Motorbauteile setzt MMC auf Werkzeuge von MAPAL. PKD-Fräser, Vollhartmetallbohrer, Feinbohrwerkzeuge: Bei der Zerspanung von Zylinderkopf, Zylinderblock und Kurbelwelle kommen die Werkzeuge für verschiedenste Operationen zum Einsatz. „Wir nutzen zahlreiche Kombinationswerkzeuge von MAPAL“, betont Nishida. „Und realisieren so mehrere Bearbeitungsschritte mit einem Werkzeug.“
Werkzeuge einfacher und schneller auf ihren Einsatz vorbereiten
„Eine Herausforderung für uns ist die Vorbereitung der Werkzeuge auf ihren Einsatz, also das Spannen und Einstellen“, berichtet Makoto Nishida. „Bei Vorgängerprojekten hatten wir hier hohe Nebenzeiten. Diese wollten wir bei der neuen Linie deutlich reduzieren.“ Koichi Fukui, verantwortlicher Anwendungstechniker von MAPAL in Japan, beschreibt die Ausgangssituation: „MMC nutzte unterschiedliche Spanntechnologien, hauptsächlich aber Spannzangen.“ Um die Anforderung von MMC zu erfüllen, die Variantenvielfalt zu reduzieren und Prozesse zu vereinheitlichen, geht MAPAL dieses Thema an. „Wir haben anwendungsorientierte Schrumpffutter für verschiedene Längen und Durchmesser ausgelegt, die mit einem RFID-Chip zur Automatisierung der Prozesse ausgelegt sind“, sagt Fukui. Schrumpffutter erreichen im Vergleich zu Spannzangen erheblich bessere Rundlaufwerte und sind langfristig ein Garant für sichere Prozesse.
„Wir waren von dem Konzept, das MAPAL uns vorgelegt hat, überzeugt. Allerdings stellte sich uns die Frage, ob wir bis zum Produktionsstart alles umsetzen können – inklusive der Beschaffung des passenden Schrumpfgeräts und der Struktur für die Werkzeugerfassung mittels RFID-Chips“, sagt Makoto Nishida. In dieser Situation bietet MAPAL an, alle notwendigen Arbeiten inklusive der Werkzeugeinrichtung zu übernehmen. „Ein großes Plus für uns“, lobt Nishida den Einsatz von MAPAL, „denn so konnten wir uns auf andere offene Punkte konzentrieren.“
Das Konzept von MAPAL überzeugt die Verantwortlichen von MMC.
Schrumpfgerät mit Längeneinstellung und großem Verstellbereich
Die Verantwortlichen bei MMC entscheiden sich für ein von MAPAL vorgeschlagenes Voreinstell- und Schrumpfgerät, das die Längeneinstellung der Werkzeuge mit übernimmt. Es ermöglicht ein automatisiertes Einstellen der Werkzeuge. Auch auf die sonst notwendige Längeneinstellschraube können die Werkzeugspezialisten dadurch bei der Auslegung des Schrumpffutters verzichten. Das bietet Vorteile nicht nur hinsichtlich der Automatisierung. „Wir haben den Verstellbereich von 10 auf 30 mm vergrößert“, betont Fukui. Das erhöht die Anzahl der möglichen Nachschleifzyklen erheblich, die Werkzeugkosten reduzieren sich.
MAPAL bietet Rundum-Service für Werkzeuge und Spannfutter
Im November 2018 beginnt der Aufbau der Fertigungslinie. „Die Mitarbeiter von MAPAL haben uns einen Rundum-Service angeboten. Sie übernahmen sogar die Dokumentation aller Einstellparameter sowie aller verwendeten Futter und Werkzeuge. Ich glaube nicht, dass wir einen solchen Service auch bei einem anderen Hersteller bekommen hätten“, beschreibt Nishida die Zusammenarbeit. Etwas Sorge hat der Produktionsleiter aufgrund der kurzen Zeit zwischen der Bestellung der Schrumpffutter und dem geplanten Produktionsstart. „Diese Sorge war unbegründet. Alle Futter wurden pünktlich geliefert“, sagt Makoto Nishida. Die Produktion startet planmäßig, und mittlerweile sind rund 2.500 Spannfutter von MAPAL im Einsatz.
Rund 2.500 Spannfutter von MAPAL, wie die in den Händen von Naoto Katayama von MMC \(rechts\) und Koichi Fukui von MAPAL, sind mittlerweile im Einsatz.
„MAPAL agiert als Gruppe“
Nishida hebt auch die Kommunikation der einzelnen MAPAL Standorte positiv hervor: „Wenn Werkzeughersteller ihren Hauptsitz im Ausland haben, erleben wir es häufig, dass die Kommunikation zwischen der Niederlassung in Japan und der Firmenzentrale nicht richtig funktioniert. Bei der Klärung von Schwierigkeiten kommt es daher oft zu Verspätungen. Auch was diesen Punkt angeht, können wir uns voll und ganz auf MAPAL verlassen. Das Unternehmen agiert als Gruppe. Die Kommunikation funktioniert dadurch sehr gut.“
Die MAPAL Mitarbeiter stehen MMC jederzeit mit ihrem Know-how zur Verfügung.
Überhaupt sind die Verantwortlichen bei MMC mit der Unterstützung durch MAPAL voll und ganz zufrieden, wie Makoto Nishida unterstreicht: „Die Mitarbeiter des Werkzeugherstellers besuchen uns in der Produktion, helfen bei der Beseitigung von Mängeln im Prozess und unterstützen uns beim Voreinstellen der Werkzeuge. MAPAL verkauft nicht nur Werkzeuge, sondern auch umfassenden Service.“ Getreu dem Motto, Technologiepartner des Kunden zu sein, sind so bereits weitere gemeinsame Projekte geplant: „Unter anderem wollen wir in weiteren Linien die Spannzangenfutter durch Schrumpffutter ersetzen“, schließt Nishida.
Gemeinsam zur optimalen Lösung: die Mitarbeiter von MMC und MAPAL.
