Se utilizan distintas carcasas para proteger los componentes electrónicos, como por ejemplo el sistema de batería o la electrónica de potencia, frente a influencias ambientales externas y para la fijación de componentes en el interior, a fin de garantizar su funcionamiento óptimo durante el accionamiento del vehículo. Los requisitos de la carcasa dependen del sistema electrónico y del concepto de propulsión. Actualmente, se utilizan diferentes materiales y procesos de fabricación.
CARACTERÍSTICAS
Componentes inestables de paredes finas (propensos a vibraciones)
Estructura de cubeta fundida o de bastidor con perfil hueco
Parcialmente en aluminio con bajo contenido de silicio
Grandes dimensiones (2 x 3 m)
Principalmente operaciones de taladrado y fresado, y roscas
Requisitos de precisión y superficie para pasacables y conexiones de refrigeración
Debido al mayor tamaño de la batería se utilizan conceptos modulares para las distintas clases de potencia y alcances. Para ello, se sueldan perfiles de extrusión de aluminio a una carcasa.
REQUISITOS DE MECANIZADO
Material fino con varias capas
Taladrado: Vibraciones y formación de rebabas. Formación de anillos en la herramienta → Fresado helicoidal/taladrado orbital previene la formación de rebabas y anillos
Fresado: El material delgado tiende a vibrar → Menos vibraciones gracias a la geometría optimizada de corte
Para el alojamiento de la electrónica de potencia o de sistemas de batería más pequeños para vehículos híbridos se usan principalmente carcasas de fundición a presión de aluminio. Las estructuras de carcasa complejas se realizan con canales de refrigeración integrados.
REQUISITOS DE MECANIZADO
Fresado de superficies de sellado (requisitos de superficie en parte especiales)
Fresado de superficies de alojamiento para electrónica y células de batería en caso de proyecciones de herramienta largas
Taladrado de orificios lisos para roscar (> 50 barrenos por componente)
Resumen de herramientas
1 / 9
Programa estándar para el mecanizado de componentes estructurales de aluminio
Geometría de cuchilla muy positiva
Fuerzas de corte reducidas
Corte con pocas vibraciones
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OptiMill-SPM-Rough
Desbaste de baja vibración con gran profundidad de corte
3 / 9
OptiMill-SPM
Ideal zur Herstellung von Durchbrüchen oder Taschen
Ausführung aus Vollhartmetall oder mit gelöteten PKD-Schneiden
4 / 9
OptiMill-SPM-Finish
Schlichten von großen Tiefen in einem Zug
Starke Performance bei hohen Umschlingungen
5 / 9
Tritan-Drill-Alu
Herstellung von Kernlochbohrungen
Drei Schneiden für höchste Vorschübe
Höchste Positioniergenauigkeit durch selbst zentrierende Querschneide
6 / 9
MEGA-Drill-Alu
VHM-Bohrer
Bohren mit geringer Zykluszeit
Fokus auf Spanbildung
Effektive Bohrprozesse bei größerer Anzahl an gleichen Durchmessern
7 / 9
FaceMill-Diamond-ES
PKD-Planfräser
Schruppen und Schlichten von Planflächen
Planflächen mit unterschiedlichem Aufmaß mit einem Werkzeug bearbeiten
Schrupp- und Schlichtoperationen möglich
8 / 9
OptiMill-Diamond-SPM
PKD-Fräser
Zirkulare Fräsoperationen verschiedener Durchmesser und Flächen
Reduktion der Werkzeugwechsel dank flexiblem Einsatz des Werkzeugs
9 / 9
OptiMill-Alu-HPC-Pocket
Eckfräser
Taschenfräsen von Aluminiumwerkstoffen
Optimaler Abtransport der Späne
Optimale Stabilität
1 / 5
PKD Fräser für spezielle Bearbeitungsanforderungen
2 / 5
PKD-Fräser mit wechselseitig angeordneten Schneiden
Geringe Schnittkräfte über die gesamte Bearbeitungstiefe
3 / 5
Spiralisierter PKD-Fräser
Schlichten von dünnwandigen Strukturen
4 / 5
PKD-Helixfräser
Besäumen mit großer Schnitttiefe
5 / 5
PKD-Planfräser
Planfräsen mit Schnitttiefen von bis zu 10 mm
Erzeugung definierter Oberflächenprofile für Dicht- und Anlageflächen
Der dreischneidige FlyCutter von MAPAL ist optimal geeignet zum Entgraten von Batteriewannen. Roboterhersteller KADIA ist begeistert von dem PKD-bestückten Fräser.
Warum Fräsen anstelle von Bohren eine sinnvolle Alternative sein kann? MAPAL zeigt, wie höhere Prozesssicherheit und kürzere Bearbeitungszeiten erreicht werden.