Unter dem Namen Schabmüller Automobiltechnik GmbH (SMI) firmiert das in Großmehring bei Ingolstadt angesiedelte Unternehmen seit 2003. Zuvor war die 1978 durch Franz Schabmüller gegründete Firma im Bereich Sonderfahrzeugbau tätig. 1988 erfolgte der Einstieg in die Automobilzulieferindustrie. Mit der Zerspanung und Montage von kubischen Motoren- und Fahrwerksteilen wurde Schabmüller zum Dienstleister für die Automobilindustrie. 

Heute ist Schabmüller mit rund 150 Mitarbeitern Premiumlieferant vor allem für Automobilhersteller mit hohen Stückzahlen. Auf der Referenzliste der Schabmüller Automobiltechnik stehen Daimler, Audi/Porsche sowie Jaguar/Landrover. Bedeutendster Kunde ist aber der VW-Konzern, für den SMI zur Produktion von Zylinderkopfhauben seine bislang größte Anlage in Betrieb genommen hat. In der Anlage sind 16 Bearbeitungszentren, 26 Roboter und eine Reihe von Peripheriemaschinen für nachgelagerte Bearbeitungsschritte verbaut. SMI liefert die ZSB-Zylinderkopfhauben, die aus einer linken und rechten Zylinderkopfhaube für den VW 3,0 Liter V-Konzernmotor bestehen, komplett montiert mit Nockenwellenlagerdeckel an den Kunden aus. Die jährliche Stückzahl liegt bei über 320.000 Satz.
 

Bevor es mit der Großserienproduktion richtig los ging, hat SMI ausschließlich mit Stand-alone-Maschinen produziert: Auf einem Bearbeitungszentrum mit einem Werker wurde jeweils ein Auftrag händisch abgearbeitet. Als SMI dann 2013 einen Auftrag zur Fertigung von Lagerrahmen für den VW-Konzern erhielt, der in einer Stückzahl von 970.000 Bauteilen produziert werden sollte, musste dafür die Fertigung umgestellt werden. „Uns war klar, dass das Werkzeugvolumen für uns nicht mehr zu handeln ist, wenn wir sieben oder acht Maschinen für den gleichen Auftrag ausrüsten“, berichtet Häckl. „Es wäre für die Produktionsleitung schwierig geworden, die Qualität der Werkzeuge im Auge zu behalten und deren Aufbereitung terminlich zu verfolgen. Die Produktion muss laufen und darf nicht stehen bleiben, weil irgendwo ein Werkzeug fehlt.“

Doch genau das war in der Vergangenheit passiert. So wurden zum Beispiel in einer Nacht fünf Bohrer verbraucht, und die Frühschicht startete mit einem letzten verbliebenen Werkzeug in den Tag. Was passiert war, ließ sich kaum nachvollziehen. An anderer Stelle führte fehlende Systematik bei der Werkzeugentnahme dazu, dass abgenutzte Werkzeuge zusammen mit neuen in der Schublade landeten und es zu Engpässen kam, weil das nicht rechtzeitig erkannt worden war. Geschäftsführer Häckl wird deutlich: „Aufgrund dieser mangelnden Verifizierbarkeit der Werkzeugentnahmen hatten wir immer wieder enorme Probleme in der Produktion.“ 
 

Tool management services are tailored to the needs of the customer. At Schabmüller, the complete package includes tool material requirement planning, tool presetting, dispensing and reconditioning, technical support for series production, tool and cycle time optimisation as well as tool life optimisation. Tool dispensing is centrally located in the manufacturing area. In addition to a range of horizontal drawer cabinets from the UNIBASE range, MAPAL has also installed vertical cabinets at Schabmüller. Their high drawers are particularly suitable for large complete machining tools.

Around 90 per cent of the tools used by SMI are project-related custom tools. “We use these custom tools to achieve the shortest possible cycle times”, explains Michael Stockbauer, Application Engineer and Tool Manager at MAPAL. “You couldn’t achieve these times with standard tools.” Together with colleagues, Stockbauer is on site in Großmehring three to four times a week. When a new project is being launched, MAPAL can even be on site every day.
 

Matthias Hahn, Project Manager Tool Management at MAPAL, sees a major advantage for the customer in the tool setting service: “If the workers had to equip and set the tool themselves, they would be busy for about half an hour while the machine is at a stand-still. This adds up very quickly with multiple machines.” Quality is also guaranteed better if the same skilled workers always carry out the setting.

“Due to the good experience, MAPAL is regularly one of the first contacts for tool design when new projects come around”, emphasises Häckl. They also appreciate the short response times: “When we send a CAD model to MAPAL, we get word back from Stephan Streck very quickly. If it’s urgent, we already have an indicative price quote or suggestions for possible solutions for critical tools after three to four days.” As a technical advisor, Streck was already in charge of the introduction of tool management – a familiarity that is also appreciated by the customer.
 

Schabmüller was one of the first companies to convert its tool data management to c-Com. The software enables end-to-end digital logistics and is connected to the existing SAP system. The large platform makes work easier for all project participants. For each individual material number, all important data such as reorder points, minimum and maximum stocks and lot sizes are stored here. When a tool is removed from the machine, the stock in the material planning cockpit is updated within seconds. A practical help is being able to visualise the stocks with a traffic light system, where critical values can be detected at a glance.

Since the introduction of tool management, SMI has had an overview of its actual tool consumption. “In the past, we never really knew how high our tool costs were”, admits Managing Director Häckl. In a joint monthly meeting, SMI and MAPAL analyse what’s been going on in production. The data reveal weak points with tools, but also allow conclusions to be made about problems with the machine or individual spindles. The upcoming quantities are communicated at the meetings so that tool deliveries can be planned in advance.

Processes are improved by working on this closely together. SMI first runs in new tools with the cutting data specified by MAPAL, which are then optimised step by step, Production Manager Albert Neumeier reports. “If we don’t get anywhere with that, we bring in MAPAL. In every project there are tools that are a bit tricky and where you have to adjust the milling strategy a little to get where you want to go.” Matthias Hahn appreciates this approach: “Schabmüller challenges us and that’s a good thing, because it leads to good results.”
 

Like any supplier, SMI has to undergo regular audits. This year, the external partners operating within the company were also audited. MAPAL Tool Management received independent confirmation and achieved 98.5 out of 100 possible points right away. The auditors praised the audited processes, saying they were well thought-out and efficient.

Schabmüller continues to grow at a rapid pace. At the moment, preparations for a new project are in full swing. As well as the two existing halls, a third one is being built, where cylinder head covers for a 1.5-litre engine of the VW Group will be exclusively produced from 2025. The annual volume is over 910,000 units, the investments for machinery and equipment amount to 24.5 million euros. MAPAL will also support this project via tool management with a tool dispensing system. To date, SMI already uses 750 different tools from MAPAL. The new project should add about another 150.