MAPAL Indonesien mit einzigartigem Service

Astra Otoparts ist einer der größten Automobilzulieferer in Indonesien. Kunden des 1976 gegründeten Unternehmens sind vor allem zahlreiche namhafte Automobil- und Zweiradhersteller aus Japan, Südkorea und Europa. Die Gruppe besteht aus insgesamt mehr als 50 Fertigungsunternehmen. Eines davon ist die Astra Otoparts Nusametal, die Bauteile vom Aluminiumdruckguss über die mechanische Bearbeitung bis hin zum fertigen Produkt herstellt. 

Wie viele andere Unternehmen des Landes ist auch Astra Otoparts mit wachsenden Ansprüchen an den Umweltschutz konfrontiert. Die Regierung drängt Industriebetriebe und vor allem die Automobilbranche dazu, „grüner“ zu produzieren. Das passt durchaus zum Image von Astra Otoparts. Das Unternehmen hat sich in den vergangenen Jahren immer wieder mit Umweltinitiativen hervorgetan, etwa für sauberes Wasser, Aufforstung und Biodiversität. Beim Artenschutz stand zuletzt der javanische Gibbon im Fokus. 

Strengere Umweltauflagen waren für Astra Otoparts‘ Geschäftsbereich Nusametal allerdings nicht der einzige Grund, sich Gedanken über die Produktion der Zukunft zu machen. Wie die Firmenzentrale von Astra Otoparts befindet sich auch dieses Werk in Nordjakarta, einem der dichtest besiedelten Gebiete des Inselstaats. Das Unternehmen zwar Wachstum, dennoch bleibt der Bedarf nach effizienteren Prozessen mit besserer Qualität und erhöhter Produktionskapazität mit den vorhandenen Maschinen eine Herausforderung. Hier kam dann MAPAL ins Spiel. 

Die Niederlassung des Werkzeugherstellers war 2014 in Jakarta an den Start gegangen und bietet mit mehr als 20 Mitarbeitern das Produkt- und Leistungsportfolio inzwischen noch an drei weiteren Standorten auf Java an. Die Kunden kommen vor allem aus dem Automotive-Bereich, wobei in Indonesien die Hersteller von Motorrollern einen Schwerpunkt bilden. Oft unterstützt MAPAL Indonesien Maschinenhersteller auch in Projekten für Japan oder Indien. In Jakarta gemeinsam mit Automobilisten ausgearbeitete Lösungen wurden auch bereits auf Produktionsstätten in Taiwan, Vietnam und Thailand übertragen. 
 

Im Rahmen eines Seminars wurde Nusametal auf die MMS-Technologie aufmerksam. MAPAL zeigte dort den Einsatz von PKD-Werkzeugen mit Minimalmengenschmierung, was eine deutliche Verbesserung der Aluminiumbearbeitung versprach. Denn neben den bekannten Vorteilen der Bearbeitung mit MMS ergibt sich insbesondere bei der Feinbearbeitung von Aluminiumlegierungen eine bessere Oberflächengüte im Vergleich zur Bearbeitung mit konventioneller Kühlschmierung mit Emulsion. Gründe dafür sind die bessere Schmierwirkung der MMS-Medien und die Abwesenheit kleiner Partikel, die vom konventionellen Kühlschmiersystem nicht ausgefiltert werden.

Die Minimalmengenschmierung erfährt aber im Zeichen von Ressourcenschonung und Energieeffizienz seit einigen Jahren einen Boom in der Industrie. MAPAL bietet nahezu alle seiner Werkzeuge auch in Varianten für MMS an und kennzeichnet sie mit einer grünen Markierung. Bei diesen grünen Werkzeugen sind unter anderem die Kühlkanäle so modifiziert, dass eine optimale Zuführung des MMS-Mediums an die Schneiden und Führungsflächen der Werkzeuge gewährleistet ist.
 

Bei Nusametal erkannte man sofort das Potenzial der Technologie für die eigene Produktion. Der Einsatz von MMS würde Kosten für Kühlmittel senken, die Produktivität erhöhen, den Verbrauch von Wasser reduzieren und die Umgebungsbedingungen im Produktionsbereich verbessern. Darüber hinaus verkleinert auch der geringere Energieverbrauch den eigenen CO2-Fußabdruck. Nusametals starkes Interesse mündete in einem gemeinsamen Projekt mit MAPAL Indonesia zur Umrüstung vorhandener Maschinen auf MMS. Mit einbezogen war auch die Firma DropsA als Hersteller der MMS-Systeme. 

Als großes Handicap erwies sich zunächst der Umstand, dass DropsA über keine Vertretung in Indonesien verfügt. Nach einigen Überlegungen übernahm schließlich MAPAL Indonesien die Einfuhr und Installation der MMS-Geräte. Dabei hatte das Team in Jakarta bis zu diesem Zeitpunkt keinerlei Erfahrung mit der Minimalmengenschmierung. „Wir wussten, dass dies eine Herausforderung werden würde, da wir zunächst das Gerät kennenlernen und uns das Wissen um dessen Installation, Benutzung und Reparatur aneignen mussten“, berichtet Andreas Wasisto, Geschäftsführer von MAPAL Indonesia. Bei DropsA in Frickenhausen und Mailand machten sich Mitarbeiter von Nusametal und MAPAL Indonesia mit der Technik vertraut.
 

Wie für den Werkzeughersteller, ist die Kooperation auch für DropsA ungewöhnlich und in dieser Form bislang einzigartig. Vertriebsleiter Frank Müller spricht von einer fruchtbaren Zusammenarbeit und einem guten Verhältnis zwischen den beiden Unternehmen. „MAPAL ist für uns ein sehr guter Partner, weil der Werkzeughersteller sehr nah dran ist am Kunden und die Experten dort sehr viel Anwendungswissen mitbringen“, so Müller. 

Der Anschluss der 1-Kanal-MMS-Syteme an die vorhandenen BT30-Maschinen von Fanuc Robodrill erwies sich als relativ problemlos. Ferner berücksichtigt werden mussten Spanabfuhr, Spänereinigung, Platzierung des MMS-Geräts, Wartung und der Einsatz von passenden Schmiermitteln. Dieser Teil wurde in enger Zusammenarbeit zwischen MAPAL Indonesia, Nusametal und deren Schwesterfirma Astra Otoparts Winteq erledigt. 
 

Das Pilotprojekt wurde zum Erfolg. Nusametal nutzte die umgerüsteten Maschinen zunächst zur Fertigung von Kurbelgehäusedeckel für Scooter eines japanischen Herstellers. Täglich produziert das Unternehmen rund 11.000 dieser Aluminiumbauteile auf insgesamt 24 Maschinen, die in sechs Fertigungslinien konfiguriert sind. Die MAPAL Werkzeuge kommen für die Vor- und Fertigbearbeitung zum Einsatz, und sind jeweils mit mehreren PKD-Schneiden bestückt. Benutzt werden ferner Planfräser mit wechselbaren PKD-Schneideinsätzen und PKD-bestückte Formfräser. Bohrer und Gewindeformer bestehen aus Vollhartmetall. Im Vergleich zu Wettbewerbswerkzeugen konnte mit den MAPAL Werkzeugen die Bearbeitungszeit um etwa 20 Prozent reduziert werden.

Bei Nusametal ist man über den erreichten Fortschritt sehr zufrieden, wie Rachmad Basuki, Engineering Department Head des Geschäftsbereichs Nusametal von Astra Otoparts bestätigt: „„Die Zusammenarbeit zwischen den Ingenieuren des Geschäftsbereichs Nusametal von Astra Otoparts und MAPAL Indonesia hat eine entscheidende Rolle bei der Verbesserung des Werkzeugauslegung und der internen Optimierungen bei Nusametal gespielt. Diese Partnerschaft hat die Gesamtproduktionsleistung gesteigert und die Leistungsfähigkeit der funktionsübergreifenden Synergieeffekte im Engineering unter Beweis gestellt. Die durch diese Zusammenarbeit eingeführten fortschrittlichen Technologien und innovativen Lösungen sind zu einem Katalysator für weitere Verbesserungen im gesamten Produktionsbereich geworden. Dazu gehören unter anderem die Optimierung des Layouts, Automatisierungsinitiativen und die Entwicklung von Vorrichtungen und Halterungen. Der Einsatz von PKD-Werkzeugen mit MMS hat zu schnelleren Bearbeitungszeiten und damit zu einer höheren Leistung geführt, wodurch das tägliche Produktionsvolumen erheblich gesteigert werden konnte.“ 
 

In der Produktion zeigten sich noch weitere Vorteile durch die Umstellung auf MMS. Der Arbeitsraum bleibt wesentlich sauberer. Die Bauteile sind nach der Bearbeitung trocken, wodurch der aufwändige Waschprozess entfällt. Die längere Standzeit der Werkzeuge und der damit reduzierte Maschinenstillstand tragen zu höherer Produktivität bei und senken die Werkzeugkosten.

„Das MMS-Projekt des Geschäftsbereichs Nusametal ist eines der bedeutsamsten Projekte unseres Unternehmens “, betont Willy, stellvertretender Chief Operation Officer des Geschäftsbereichs Nusametal von Astra Otoparts, und erklärt, dass die Umsetzung bereits über die Produktionslinie für CVT-Getriebegehäuse hinaus ausgeweitet wurde. Derzeit arbeiten 24 von 150 Maschinen mit dem MQL-System, wobei die Zahl jährlich steigen soll. Willy fügt hinzu: „Die hervorragende Zusammenarbeit zwischen MAPAL Indonesia und unseren Ingenieuren führte zu einer Innovation, bei der die MQL-Technologie und PCD-Schneidwerkzeuge auf der BT30-CNC-Maschine kombiniert wurden. Dies hat die Produktivität deutlich gesteigert und die Produktionskosten gesenkt, wodurch die Wettbewerbsfähigkeit unseres Unternehmens verbessert wurde. Wir sind MAPAL Indonesia für den hervorragenden Service und die Unterstützung sehr dankbar und freuen uns auf die Fortsetzung unserer langjährigen Zusammenarbeit und Kooperation, um unsere Werkzeugsysteme und unser Werkzeugmanagement weiter zu innovieren.“