Les carters sont utilisés pour protéger les composants électroniques, tels que le système de batterie ou l'électronique de puissance, contre l'environnement extérieur. Ils permettent également l'assemblage intérieur des composants et d'assurer leurs parfait fonctionnement pendant l'utilisation du véhicule. Les exigences relatives aux carters dépendent du système électronique et du concept d'entraînement. Actuellement, différents matériaux et procédés de fabrication sont utilisés.
Caractéristiques
Composants fragiles à parois minces (sensibles aux vibrations)
Structure en cuve coulée ou construction à cadre en profilés creux
Aluminium partiellement pauvre en silicium
Grandes dimensions (2 × 3 m)
Opérations de forage, de fraisage et de filetage, principalement
Exigences de précision et de surface pour les passages de câble et les raccords de refroidissement
En raison de l'augmentation de la taille de la batterie, des concepts modulaires pour différentes classes de performance et gammes sont utilisés. À cette fin, des profilés en aluminium extrudé sont soudés ensemble pour former un carter.
EXIGENCES D'USINAGE
Matériau mince à couches multiples
Perçage : vibrations et formation de bavures formation d'opercule sur l'outil → Le fraisage hélicoïdal/forage orbital empêche la formation de bavures et d'opercules
Fraisage : les matériaux minces ont tendance à « sauter » → Réduction des vibrations grâce à une géométrie de coupe optimisée
Die-cast aluminium housings are mostly used to accommodate power electronics or smaller battery systems for hybrid vehicles. The complex housing structures are designed with integrated cooling channels.
MACHINING REQUIREMENTS
Milling of sealing surfaces (in some cases specific surface requirements)
Milling of mounting surfaces for electronics and battery cells with long tool overhang
Drilling of core holes (> 50 holes per component)
Tool overview
1 / 9
Standardprogramm zur Bearbeitung von Strukturbauteilen aus Aluminium
Hoch positive Schneidengeometrie
Reduzierte Schnittkräfte
Vibrationsarmer Schnitt
2 / 9
OptiMill-SPM-Rough
Vibrationsarmes Schruppen mit großer Schnitttiefe
3 / 9
OptiMill-SPM
Ideal zur Herstellung von Durchbrüchen oder Taschen
Ausführung aus Vollhartmetall oder mit gelöteten PKD-Schneiden
4 / 9
OptiMill-SPM-Finish
Schlichten von großen Tiefen in einem Zug
Starke Performance bei hohen Umschlingungen
5 / 9
Tritan-Drill-Alu
Herstellung von Kernlochbohrungen
Drei Schneiden für höchste Vorschübe
Höchste Positioniergenauigkeit durch selbst zentrierende Querschneide
6 / 9
MEGA-Drill-Alu
VHM-Bohrer
Bohren mit geringer Zykluszeit
Fokus auf Spanbildung
Effektive Bohrprozesse bei größerer Anzahl an gleichen Durchmessern
7 / 9
FaceMill-Diamond-ES
PKD-Planfräser
Schruppen und Schlichten von Planflächen
Planflächen mit unterschiedlichem Aufmaß mit einem Werkzeug bearbeiten
Schrupp- und Schlichtoperationen möglich
8 / 9
OptiMill-Diamond-SPM
PKD-Fräser
Zirkulare Fräsoperationen verschiedener Durchmesser und Flächen
Reduktion der Werkzeugwechsel dank flexiblem Einsatz des Werkzeugs
9 / 9
OptiMill-Alu-HPC-Pocket
Eckfräser
Taschenfräsen von Aluminiumwerkstoffen
Optimaler Abtransport der Späne
Optimale Stabilität
1 / 5
PKD Fräser für spezielle Bearbeitungsanforderungen
2 / 5
PKD-Fräser mit wechselseitig angeordneten Schneiden
Geringe Schnittkräfte über die gesamte Bearbeitungstiefe
3 / 5
Spiralisierter PKD-Fräser
Schlichten von dünnwandigen Strukturen
4 / 5
PKD-Helixfräser
Besäumen mit großer Schnitttiefe
5 / 5
PKD-Planfräser
Planfräsen mit Schnitttiefen von bis zu 10 mm
Erzeugung definierter Oberflächenprofile für Dicht- und Anlageflächen
Der dreischneidige FlyCutter von MAPAL ist optimal geeignet zum Entgraten von Batteriewannen. Roboterhersteller KADIA ist begeistert von dem PKD-bestückten Fräser.
Warum Fräsen anstelle von Bohren eine sinnvolle Alternative sein kann? MAPAL zeigt, wie höhere Prozesssicherheit und kürzere Bearbeitungszeiten erreicht werden.