Divers boîtiers sont utilisés pour protéger les composants électroniques, tels que le système de batterie ou l'électronique de puissance, contre les influences extérieures de l'environnement et pour fixer les composants à l'intérieur afin d'assurer leur parfait fonctionnement pendant l'utilisation du véhicule. Les exigences relatives aux boîtiers dépendent du système électronique et du concept d'entraînement. Actuellement, différents matériaux et procédés de fabrication sont utilisés.
CARACTÉRISTIQUES
Composants fragiles à parois minces (sensibles aux vibrations)
Structure en cuve coulée ou construction à cadre en profilés creux
Aluminium partiellement pauvre en silicium
Grande surface (2 x 3 m)
Opérations de forage, de fraisage et de filetage, principalement
Exigences de précision et de surface pour les passages de câble et les raccords de refroidissement
En raison de l'augmentation de la taille de la batterie, des concepts modulaires pour différentes classes de performance et gammes sont utilisés. À cette fin, des profilés en aluminium extrudé sont soudés ensemble pour former un boîtier.
EXIGENCES D'USINAGE
Matériau mince à couches multiples
Perçage : vibrations et formation de bavures Formation d'un anneau sur l'outil → Le fraisage par interpolation / forage orbital empêche la formation de bavures et d'anneaux
Fraisage : Les matériaux minces ont tendance à « sauter » → Réduction des vibrations grâce à une géométrie de coupe optimisée
Pour l'intégration de l'électronique de puissance ou de systèmes de batteries plus petits pour les véhicules hybrides, des boîtiers en aluminium moulé sous pression sont généralement utilisés. Les structures de boîtier complexes sont conçues avec des canaux de refroidissement intégrés.
EXIGENCES D'USINAGE
Fraisage de surfaces d'étanchéité (exigences de surface en partie spécifiques)
Fraisage des surfaces de réception pour l'électronique et les cellules de batterie avec un long porte-à-faux de l'outil
Perçage de carottage (> 50 alésages par composant)
Aperçu de l'outil
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Programme standard pour l'usinage de composants structurels en aluminium
Géométrie de coupe très positive
Réduction des forces de coupe
Coupe à faible vibration
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OptiMill-SPM-Rough
Ébauche à faible vibration et grande profondeur de coupe
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OptiMill-SPM
Idéal pour la réalisation de percées ou de poches
Conception en carbure monobloc ou PCD brasé
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OptiMill-SPM-Finish
Finition en profondeur en un seul passage
D'excellentes performances à des contacts élevés
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Tritan-Drill-Alu
Fabrication de carottages
Trois arêtes de coupe pour des vitesses d'avance maximales
Précision de positionnement maximale grâce à une arête transversale autocentrée
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MEGA-Drill-Alu
Foret en carbure monobloc
Perçage avec temps de cycle réduit
Focus sur la formation de copeaux
Processus de perçage efficaces avec un plus grand nombre de diamètres identiques
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FaceMill-Diamond-ES
Fraise à planer en PCD
Ébauche et finition de surfaces planes
Un seul outil pour usiner des surfaces planes à différentes épaisseurs d'enlèvement de matière
Utilisation possible pour les opérations d'ébauche et de finition
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OptiMill-Diamond-SPM
Fraises PCD
Opérations de fraisage circulaires de différents diamètres et surfaces
Réduction des changements d'outils grâce à une utilisation flexible de l'outil
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OptiMill-Alu-HPC-Pocket
Fraises à dresser
Fraisage de poches d'aluminium
Évacuation optimale des copeaux
Stabilité optimale
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Fraise en PCD pour les exigences spéciales d'usinage
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Fraise en PCD avec arêtes de coupe disposées en alternance
Faibles forces de coupe sur toute la profondeur d'usinage
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Fraise à spirales en PCD
Finition des structures à paroi mince
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Fraise hélicoïdale en PCD
Détourage avec grande profondeur de coupe
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Fraise à planer en PCD
Surfaçage avec profondeurs de coupe allant jusqu'à 10 mm
Génération de profils de surface définis pour les surfaces d'étanchéité et de contact