Um im Werkzeug- und Formenbau wettbewerbsfähig zu bleiben, ist für die Krämer+Grebe GmbH & Co. KG in Biedenkopf-Wallau eine effiziente Produktion mit hoher Prozesssicherheit entscheidend. Werkzeuglieferanten werden auch an deren Anwendungstechnik gemessen. MAPAL hat hier mit seinen Reibahlen und Hochvorschubfräsern Vertrauen gewonnen.
Im Laufe seiner mehr als 100-jährigen Firmengeschichte hat sich das Unternehmen Krämer+Grebe mehrfach neu erfunden. Gegründet wurde es zu Beginn des 20. Jahrhunderts zusammen mit einer Reihe anderer Spezialunternehmen im Umfeld bedeutender Eisenhütten im oberen Lahntal. In den Anfangsjahren stand dabei der klassische Modellbau im Mittelpunkt. Im Laufe der Zeit spielte dann der Maschinenbau eine immer größere Rolle. Das Unternehmen stellte Gießereimaschinen her und war mit der Produktion von Fleischereimaschinen erfolgreich.
In den 1980er-Jahren verkaufte Krämer+Grebe den Maschinenbau und konzentrierte sich wieder ganz auf seine Kernkompetenz, den Modellbau. Daraus entstand schließlich der heutige Werkzeug- und Formenbau, der ausschließlich für den Automotive-Bereich tätig ist. Kunden sind große Automobilhersteller, Zulieferer und Gießereien. Um auch deren internationale Standorte bedienen zu können, ging Krämer+Grebe den Weg der Globalisierung mit und ist auch im Ausland präsent.
Vom Handwerk zur Industrie
Seit Katrin Grebe, Urenkelin eines der Firmengründer, 2000 die Geschäftsführung des Familienunternehmens übernommen hat, beschleunigten sich die Veränderungen weiter – getrieben durch neue technische Entwicklungen und Anforderungen der Märkte. Das Unternehmen vollzog den Wandel vom handwerklichen Betrieb hin zum Industrieunternehmen. Der Maschinenpark ist auf dem neuesten Stand. Die 16 Bearbeitungszentren stammen vorwiegend von DMG und Hermle. Hinzu kommen ein Tiefbohrwerk, zwei Drehmaschinen, drei Erodiermaschinen und 3D-Druck. Den Fertigungsmitarbeitern steht eine Produktionsfläche von 11.000 Quadratmetern zur Verfügung.
Das Unternehmen ist spezialisiert auf die Lösungsfindung für komplexe Geometrien und hohe Anforderungen an die Gussteileigenschaften. Die Ansprüche an das jeweilige Bauteil definieren den Prozess. Zum Produktspektrum gehören Modelle rund um den Motor und den Antriebsstrang. In Wallau entstehen Kernkästen, Handlinggeräte, Lehren und Niederdruckkokillen. Für spezielle Gussteile im Leichtbau werden seit einigen Jahren auch Druckgusskokillen gefertigt. Die Transition hin zur Elektromobilität ist in vollem Gange. Krämer+Grebe macht damit bereits 20 Prozent seines Umsatzes, Tendenz steigend. Auch für die Elektrofahrzeuge geht es um Bauteile für den Antriebsstrang, wie zum Beispiel das Statorgehäuse für den Elektromotor.
To remain economical in this competitive environment, manufacturing processes were redesigned and aligned to Industry 4.0. The workflow is entirely digitalised. A key role is played by the in-house R&D department, which collaborates with manufacturers to develop parts. Krämer+Grebe has been increasingly focussing its activities on service and no longer wants to merely build tools. Instead, they want to offer clients added value in the form of simulations of tools, wear and tear, series production and cooling. “We have also broadened our service and maintenance activities. Our teams are now available to our clients more or less around the clock”, says Sebastian Schneider, Head of Order Centre and Production.
It all started with reamers
MAPAL only has a relatively small presence among mould makers in Wallau, but has already been able to ensure smoother processes, as confirmed by production. The cooperation between both companies has been ongoing for five years. It began with reamers from the MAPAL Multi-Bladed Reamer Centre of Competence. MAPAL was the only manufacturer that Krämer+Grebe could find that was able to produce these tools, which are up to 600 mm long, at the required high quality and deliver them by the desired deadline. The bores at H7 quality are needed to insert heating cartridges in low-pressure moulds. The tool manufacturer’s application engineers left a lasting impression. They provided user training on site and helped commission the process on the machine, which was running very smoothly from both sides within a very short period.
As part of process optimisation, Krämer+Grebe parted company with some of its former tool suppliers – of which there were many. Dominik Gessner, Mechanical Manufacturing Process Optimiser, describes their selection criteria: “Today, the price of the tool is no longer the deciding factor. Instead, it comes down to a sensible collaborative partnership and above all application engineering. This is the alpha and omega for us and the knock-out criterion for a supplier. I don’t just want a tool, I also want added value that I can apply to my processes.” Gessner asserts that close cooperation with a partner is very important for continuous improvement.
After the good experience with the reamers, MAPAL also made his shortlist when it came to improving processes with high-feed milling cutters. Tools were needed with long tool lives that could generate large chip volumes during roughing, thus reducing production times. The milling cutters had to be extremely reliable to allow for multi-machine operation. “Usually one employee is responsible for two machines in our company – at best, they might be in charge of three”, Schneider explains. Through optimisation, staff numbers were reduced from 200 to 130 within five years.
The best high-feed milling cutter in the pack
Krämer+Grebe uses the high-feed cutting for pre-roughing before the parts are sent to heat treatment. The mould makers in Wallau took a systematic approach to finding the best tool for the job. They put all the high-feed milling cutters from potential suppliers to the test under realistic conditions. MAPAL entered the race with the indexable insert milling cutter NeoMill-4-HiFeed-90, a standard tool which the tool manufacturer offers in the diameter range from 16 to 200 mm. Krämer+Grebe picked the version with the milling cutter with six indexable inserts for the test.
Das Ergebnis des Vergleichs fiel eindeutig aus: Der NeoMill Fräser erreichte das höchste Zeitspanvolumen und kam auf die längste Standzeit. Die Fertiger stellten am Ende einen homogenen Verschleiß an der Werkzeugschneide ohne Ausbrüche fest. „Wir haben die Erfahrung gemacht, dass man mit MAPAL problemlos anderthalb Stunden mannlos bearbeiten kann. Das bringt uns den großen Vorteil, dass der Mitarbeiter unterdessen an einer anderen Maschine einsetzbar ist“, resümiert Schneider. Damit hatten die Fertiger den gesuchten Hochvorschubfräser gefunden und entschieden sich für MAPAL.
Großes Verständnis für die von Krämer+Grebe eingeschlagene Strategie zeigt Uwe Rein, Business Development Manager Die & Mould bei MAPAL: „Der heutige Werkzeug- und Formenbauer hat nicht so viele Eingriffsmöglichkeiten, um seine Durchlaufzeit zu reduzieren. Doch entscheidet sich genau hier, ob ein Unternehmen Geld verdient oder nicht. Dazwischen liegt nur ein sehr schmaler Grat. Daher muss jede sich bietende Chance genutzt werden, um die Produktivität zu erhöhen.“ Gerade bei der Einzelteilfertigung sei es wichtig, direkt die richtige Strategie mit den richtigen Parametern und dem richtigen Werkzeug einzusetzen, fügt Sebastian Schneider hinzu. Entscheidend dafür seien entsprechende Erfahrungen. „Wir konzentrieren uns mittlerweile auf Partner, die auch eine gute Anwendungstechnik und CAM-Unterstützung bieten“, sagt Schneider. „Das ist auch weiter das Ziel und soll vorangebracht werden. Wir wollen mit möglichst wenigen festen Partnern zusammenzuarbeiten. Dazu soll auch MAPAL gehören.“
Für den Werkzeughersteller aus Aalen ist der Werkzeug- und Formenbau ein noch relativ junges Segment. Zuvor hatte man sich auf die möglichst präzise und effiziente Zerspanung fertig gegossener Bauteile beschränkt. Jetzt greift MAPAL schon früher ein und sorgt zusammen mit dem Formenbauer dafür, dass bereits die Form optimal hergestellt werden kann. „Es ist hochinteressant, hier gleich von vornherein mit an Bord zu sein“, versichert Uwe Rein. Hinzugelernt und sich weiterentwickelt haben bereits beide Seiten bei der gemeinsamen Auslegung neuer Bauteile.
CORMOL from Portugal manufactures stamping tools, for which it has been working closely with MAPAL since 2022. With the OptiMill-3D-HF, CORMOL has found a reliable and economical tool solution.
The mouldmaking company Krämer+Grebe optimises production with MAPAL reamers and milling cutters and ensures process reliability in international competition.
