Serienfertigung von Scrollverdichtern
Herzstück eines jeden Scrollverdichters sind zwei ineinandergreifende Spiralen – feststehender Scroll (fixed scroll) und beweglicher, orbitierender Scroll (orbiting scroll) – deren gegenläufige Bewegung das Medium verdichtet. Der Wirkungsgrad hängt insbesondere davon ab, wie genau diese Bauteile gefertigt sind. Die Anforderungen an Form- und Lagetoleranzen liegen dabei im Bereich von wenigen μm.
MAPAL bietet den kompletten Prozess zur Bearbeitung von Scrollverdichtern aus einer Hand. Exemplarisch werden drei spezifische Bearbeitungen an einem Scrollverdichter aus Aluminium für den Einsatz in einem elektrifizierten Fahrzeug vorgestellt.
Hochgenaue Spiralformen
Die Vor- und Fertigbearbeitung der Spiralen erfolgt mit zwei dreischneidigen Fräsern aus Vollhartmetall. Entscheidend ist die hohe Genauigkeit der Werkzeuge, die das Einhalten der Toleranzen in Rund- und Planlauf kleiner 10 µm sicherstellt. Die extrem scharfen Schneiden des Werkzeugs gewährleisten eine hohe Maßhaltigkeit. Durch den verstärkten Kerndurchmesser sind sie besonders stabil. Feinst geschlichtete Spannuten sorgen für sichere und schnelle Spanabfuhr.
Der Schlichtfräser ist mit einer zusätzlichen Fase am Durchmesser ausgestattet. Die Bearbeitung von Grund, Wandung und der Fase an der Stirnfläche des Bauteils kann in einem Schritt erfolgen, und das Werkzeug erreicht die engen Toleranzen hinsichtlich Rechtwinkligkeit und Oberfläche prozesssicher.
Exakte Lagerbohrung
Die Vorbearbeitung erfolgt durch Zirkularfräsen mit einem dreischneidigen PKD-Fräser. Anschließend wird der Bund überfräst. Die Fertigbearbeitung der Lagerbohrung erfolgt mit einem zweischneidigen PKD-Aufbohrwerkzeug mit zwei Stufen. Die erste Stufe bearbeitet den großen Durchmesser der Lagerbohrung, die zweite den Bund fertig. Zur Reduzierung der Schnittkräfte erfolgt eine Schnittaufteilung.
Gorges pour éléments d'étanchéité
Des éléments d'étanchéité supplémentaires peuvent être utilisés pour minimiser le débit de
fluide frigorifique du côté haute pression vers basse pression, pour rendre étanche les alésages de raccordement ou le système complet. Des gorges sont nécessaires pour pouvoir mettre en place ces éléments. Le pré-usinage et la finition des gorges sont réalisés avec des outils d'alésage PCD à deux lèvres. La bonne répartition des usinages réduit les efforts de coupe.
L'outil de finition a été conçu comme un outil combiné et permet également l'alésage des gorges au niveau des alésages de raccordement au dos de la spirale fixe. Le brise-copeau sur les arêtes de coupe PCD offre une plus grande maîtrise des copeaux et améliore la fiabilité des processus.
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Matthias Winter Gestion de segments de marché Automobile matthias.winter@mapal.com +49 7361 585 3360