Pneumatikzylinder

Pneumatik-Führungszylinder Aluminium AW – Al Mg0,7Si – T66

Ausgangssituation beim Kunden

Bearbeitung Pneumatikzylinder

  • Schwankende Härteeigenschaften des Strangguss Materiales 
  • Mittlere,- hohe Stückzahlen
  • Automatisierte Fertigung
  • Hohe Bauteilanforderungen (Form & Lage, Gratfreiheit und Oberfläche)

Besonderheiten der Lösung

  • Spanbrecher abgestimmt auf Werkstoff und Bearbeitungslösung → Sichere Spankontrolle bei der Bearbeitung von langspanenden Aluminium- und schwankenden Härteeigenschaften
  • Hohe Standzeiten und gleichbleibende Qualität bei automatisierter Serienfertigung  und schwankender Werkstoffqualität durch hochwertige PKD Werkzeuge
  • Vorbearbeitung in Vollhartmetall → Exakt abgestimmte Prozesse aus einer Hand realisierbar

Kolbenbohrung

Bearbeitung Pneumatikzylinder

Aufbohren

  • PKD-Aufbohrwerkzeug zur Finish-Bearbeitung des Lagersitzes in der Führungsbohrung
  • PKD-Schneidstoff in Kombination mit 6 Schneiden
  • Kurze Taktzeit
  • Lange Standzeit
  • Sehr gute Form und Lage

Kolbenbohrung (Lagersitz)

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Aufbohren + Zirkularfräsen + Fasen

  • PKD-Kombinationswerkzeug zur riefenminimierten Komplettbearbeitung des Lagersitzes in der Kolbenbohrung
  • Aufbohr- und Zirkularfräsoperationen effizient vereint in nur einem Werkzeug

Fräsbearbeitung

Bearbeitung Pneumatikzylinder

Planfräsen

  • PKD-Planfräser für wirtschaftliche Planfräsoperation im Serienprozess 
  • Gratarme Bearbeitung des Zylindergehäuses für optimale Funktionalität 
     

Luftanschlussbohrung

Machining pneumatic cylinders

Taladrado en macizo 

  • Broca escalonada de metal duro con tecnología especial de biselado múltiple y rompevirutas 
  • Control ideal de las virutas 
  • Rectificado frecuente al mecanizar conexiones de aire y perforaciones de fijación 

Machining tim bearing seat

Ventajas

  • Alta seguridad del proceso, así como mecanizado sin rebabas para cantidades medias y grandes, y un alto nivel de automatización 
  • Las herramientas combinadas permiten ahorrar tiempo de ciclo mientras mantienen constante la calidad y funcionalidad de los componentes 
  • Superficies perfectas, así como tolerancias de forma y posición mediante soluciones de mecanizado adaptadas a las necesidades del cliente