Schrittweise zu mehr Transparenz

Der Stammsitz des Unternehmens befindet sich in Eschen/Liechtenstein, wo die Firma 1941 als Press- und Stanzwerk gegründet wurde und zunächst Kleinteile herstellte. Anfang der 1960er-Jahre erfolgte der Einstieg in das Automobilzuliefergeschäft. Im Lauf der Jahre entwickelte sich der Zulieferer zum Produzenten von Lenksäulen, Lenkgetrieben und kompletten elektromechanischen Lenksystemen. Seit 1991 gehört die Presta AG zur thyssenkrupp-Unternehmensgruppe. 

Trends in der sich rapide wandelnden Automobilindustrie wie die Elektromobilität und das automatisierte und im nächsten Level autonome Fahren begleitet thyssenkrupp mit seiner Technologiekompetenz. Ein in den vergangenen Jahren weltweit ausgebautes hochmodernes Produktionsnetzwerk versorgt Fahrzeugplattformen fast aller namhafter internationaler OEMs. Dabei ist das Produktprogramm der Lenkungssparte unabhängig von der Antriebsart der Fahrzeuge. Seinen Umsatz konnte die Sparte durch die Erweiterung des Produktprogramms und neue Kundenprojekte in den zurückliegenden zehn Jahren mehr als verdoppeln.
 

Das Werk von thyssenkrupp Presta in Schönebeck ist Komponentenhersteller für das globale Netzwerk des Unternehmens. Gefertigt werden hier Komponenten für verschiedene Lenkungen wie Kugelgewindetriebe und Eingangswellen bis hin zu neuen Lenkungsversionen für Elektrofahrzeuge. Für alle Lenkungsversionen gibt es eine Vielzahl an Varianten, mit der auch die Varianz der Teile steigt. Von Schönebeck aus werden Einzelteile wie Ritzel und Eingangswellen sowie vormontierte Komponenten zur Endmontage an andere Standorte vornehmlich in China, Europa, den USA und Mexiko geschickt, wo die Lenkungen fertig montiert und an die Automobilhersteller versendet werden.

Den über 800 Mitarbeitern in Schönebeck steht ein umfangreicher Maschinenpark zur Verfügung. Für die Produktion von Zahnstangen sind Schmiedeanlagen vorhanden. Zur mechanischen Bearbeitung werden Schleifmaschinen, Drehmaschinen und Fräszentren eingesetzt. Der Montagebereich für die Zusammensetzung der Kugelgewindetriebe und Eingangswellen zeichnet sich durch einen besonders hohen Automatisierungsgrad aus.
 

„Um unsere Komponenten zu fertigen, brauchen wir fast das gesamte Werkzeugportfolio, das der Markt hergibt“, berichtet Heiko S., Leiter Werkzeugmanagement bei thyssenkrupp Presta Schönebeck GmbH. Rund 4.500 verschiedene Werkzeuge kommen insgesamt zum Einsatz, etwa die Hälfte davon sind Schneidwerkzeuge. Schon heute ist es eine Herausforderung, den Überblick über die in der Produktion eingesetzten Werkzeuge zu behalten. Mit der geplanten Steigerung der Produktionszahlen, nicht zuletzt für einen neuen Großkunden im Bereich der Elektromobilität, ist die Anschaffung von 48 neuen Maschinen geplant. So kommen noch weitere Werkzeuge in die Fertigung.

Weil der Verwaltungsaufwand für das manuelle Tracking der Werkzeuge extrem hoch und fehleranfällig war, suchte das Unternehmen für das hauseigene Toolmanagement nach spezialisierter Unterstützung beim Datenmanagement. Der Vergleich verschiedener Systeme hatte ergeben, dass die wenigsten Anbieter das große Portfolio von thyssenkrupp Presta Schönebeck an verschiedenen Werkzeugen abdecken können. Vor fast zwei Jahren wurde das Lifecycle Management von c-Com als Pilotprojekt eingeführt, um in einem ersten Schritt die in der Fertigung eingesetzten Wälzfräser nachzuverfolgen und eine Reichweitenbetrachtung vorzunehmen. „Das Lifecycle Management bietet eine zentrale Plattform zur Orchestrierung der Werkzeugprozesse über Unternehmensgrenzen hinweg“, erläutert Markus Deininger, Project Manager bei c-Com. „Mit Hilfe des digitalen Zwillings werden alle relevanten Werkzeug- und Prozessdaten für alle autorisierten Prozessbeteiligten zugänglich gemacht und kontinuierlich aktualisiert. Hierdurch gewährleisten wir eine umfangreiche und lückenlose Fortschreibung der Werkzeugdaten, und der Kunde erhält jederzeit einen detaillierten und aktuellen Überblick über seine Bestände.“ Ein wichtiger Aspekt bei der Entscheidungsfindung bei thyssenkrupp Presta Schönebeck war darüber hinaus die Möglichkeit, die c-Com Plattform um weitere Produkte, wie das Digital Tool Management, zu erweitern. 
 

Mit c-Com konnten signifikante Optimierungen erzielt werden. Die Wälzfräser sind so genannte serialisierte Werkzeuge. Markus Deininger erläutert, was es damit auf sich hat: „Ein serialisiertes Werkzeug ist mit seiner nur einmal vergebenen Materialnummer eindeutig zuordenbar. Durch diese Serialisierung können wir dem digitalen Zwilling des Werkzeugs alle technischen Daten auf unserer Plattform mit anhängen. Man kennt so den Zustand des Werkzeuges und weiß, wo es sich genau befindet. Das ist sinnvoll bei Schlüsselwerkzeugen, die sehr wichtig für die Prozesskette sind.“ 

Über das Lifecycle Management kann Heiko S. nun jedes einzelne Werkzeug verfolgen und sieht, wie weit die Fertiger damit noch kommen, wann Nachschliffe geplant sind und wann Fräser nachbestellt werden müssen. Die Tool Assistant App macht es den Mitarbeitern einfach, ein Werkzeug bestimmten Bearbeitungen zuzuordnen. Wenn das Werkzeug in der Produktion aufgebraucht ist, bucht der Mitarbeiter es wieder aus. Dabei muss er den Zustand abbilden und auswählen, warum er das Werkzeug ausbucht, also ob es etwa verschlissen oder kaputt ist. Dafür sind in der App nur sehr wenige Eingaben erforderlich. Das Werkzeug wird dann automatisch für den Versand zum Nachschleifen vorbereitet. 
 

The regrinding partner also has access to c-Com and the pertinent information, so they know which tool to expect and how many parts it has machined. Upon return delivery, a note is made as to what tooth length has been ground and how often the tool can still be used. Many parts of the system are automated to provide the customer with the best data quality possible.

Jana S. is an employee in the big tool warehouse and works with c-Com every day to book goods movements internally as well as for external suppliers. She enters the tools in the system and gathers all the relevant data. Shipment for regrinding used to entail handwritten lists with 20 to 30 items. Nowadays, the job is done with a few mouse clicks. She used to have to search the factory for tools, so she really appreciates the tracking capabilities: “It’s a big relief to know where every single hobbing tool is now.”
 

Based on target figures for parts to be produced, the Tool Planning module presents information about how long required tool will last, taking all the possible regrinding processes into account. This inventory range analysis is meant to prevent bottlenecks even when production is ramped up. Tool Planning is a big help for Heiko S.: “I can now find all the information I need for my job at a glance. Red bars show me areas I have to examine because there could be a disparity between inventory and need for the products we are manufacturing.” The dashboard also shows the tool costs and consumption on particular machines.

The pilot project with the hobbing tools was a big success for Lars B.. “The investment in c-Com has definitely paid off”, the Technical Head assures. “The warehouse was intransparent in some places. The reduction of inventory brings us enormous benefits because storage costs are ultimately losses.”

In the next step, c-Com is to be employed for the non-serialised tools. The company is unable to allocate them to particular machining operations for the simple reason that worn-out indexable inserts and drills are often just thrown out without recording their tool life. Whenever a tool is checked out in c-Com, a record is made regarding the machine and part the tool is used for. It is also possible to see in retrospect how many parts the tool produced. When procuring new machines, thyssenkrupp Presta Schönebeck wants to ensure that they already have the software to exchange information with c-Com via an interface.