Digitalisiertes Nachschliffmanagement – Transparenz und Effizienz dank c-Com

Rund 6.000 Werkzeuge treffen jede Woche zum Nachschleifen bei MILLER in Altenstadt ein. „Beim Wiederaufbereiten von Werkzeugen beobachten wir ein starkes Wachstum von rund 20 Prozent jährlich“, sagt Stephan Loska, Director Technical Projects and International Service des Herstellers von Vollhartmetallwerkzeugen. Und so ist über die Jahre eine „Firma in der Firma“ entstanden, die sich ausschließlich dem Nachschleifen der Bohrer und Fräser aus Vollhartmetall widmet. Wichtig dabei: Es kommen genau die gleichen Maschinen, Programme sowie Schleifscheiben wie bei der Fertigung der Neuwerkzeuge zum Einsatz. „So stellen wir verlässlich die Wiederaufbereitung in Herstellerqualität sicher“, betont Loska. Im Dreischichtbetrieb arbeiten dort rund 30 Mitarbeiter an den Maschinen. Zusätzlich sind vier Mitarbeiter im Wareneingang sowie fünf im Kundenservice ausschließlich für den Nachschleifbereich tätig. 
2018 sind die Verantwortlichen rund um Stephan Loska vor der Aufgabe gestanden, trotz der starken Zunahme an Aufträgen sicherzustellen, dass Kunden nur wenige Tage auf ihr wiederaufbereitetes Werkzeug warten müssen. „Es war klar, dass wir entweder unsere Kapazitäten deutlich ausbauen oder aber unsere Prozesse weiterentwickeln und vereinfachen müssen“, sagt Loska. Allen voran der Wareneingang hat dabei einiges an Potenzial geboten.  
 

„Pakete kommen teilweise mit unterschiedlichen Werkzeugen unsortiert bei uns an“, erläutert Tobias Spiegl, der bei MILLER im Nachschleifbereich für den Kundenservice zuständig ist. Die einzigen Daten zu diesen Werkzeugen befinden sich, wenn überhaupt, ausgedruckt auf dem Lieferschein. „Für unsere Mitarbeiter hat das also geheißen, alle Werkzeuge zu sortieren und ihre Materialnummern, die bei kleinen Durchmessern oft nur mit der Lupe lesbar sind, mit den Positionen auf dem Lieferschein abzugleichen“, beschreibt Spiegl den Vorgang. Anschließend ist die Prüfung der Werkzeuge auf Nachschleifbarkeit auf dem Plan gestanden. Ausschlusskriterien können dabei der Zustand der Werkzeuge, die Mindestlänge oder Kundenvorgaben wie die maximale Anzahl an Nachschliffen sein. Nach der Identifikation der Werkzeuge, der Prüfung, ob die Positionen und die Stückzahlen mit dem Lieferschein übereinstimmen, und der sogenannten „Befundung“, also der Prüfung auf Nachschleifbarkeit, haben die Mitarbeiter all diese Daten manuell in das ERP-System (SAP) eingepflegt, um eine entsprechende Servicemeldung sowie die Auftragsbestätigung erstellen zu können. „Bei einer Lieferung mit 80 Werkzeugen dauerte dieser weitestgehend manuelle Prozess rund zwei Stunden“, gibt Tobias Spiegl zu bedenken. Neben dem hohen Zeitaufwand ist dieses Vorgehen zudem anfällig für Tipp- oder Übertragungsfehler gewesen.

 „Als Mitglied der MAPAL Gruppe haben wir sehr früh das Nachschliffmanagement der c-Com GmbH kennengelernt“, erinnert sich Stephan Loska. Schnell haben die Verantwortlichen festgestellt, dass das Modul der Plattform c-Com genau die Prozesse abbildet, die bei MILLER gefragt sind. „In enger Kooperation haben wir mit den Mitarbeitern von c-Com das Modul speziell auf unsere Bedürfnisse angepasst“, sagt Loska, „und so nach und nach den gesamten Prozess digitalisiert.“ Anfang 2019 ist das c-Com Modul zum effizienten Nachschliffmanagement produktiv gegangen. 

„Seitdem sieht der Prozess für die Werkzeuge von drei Pilotkunden komplett anders aus“, erzählt Spiegl begeistert. Nach wie vor kommen die Werkzeuge unsortiert und lediglich mit den gedruckten Daten auf dem Lieferschein im Wareneingang an. Und schon enden die Gemeinsamkeiten zum „alten“ Prozess. „Als erstes scannt der Mitarbeiter im Wareneingang den Lieferschein ein. Über eine Texterkennung werden alle Daten automatisch in c-Com übernommen“, sagt Spiegl. Dies betrifft sowohl die Stückzahlen als auch die Positionen und die Kundendaten. Die Werkzeuge der drei Pilotkunden sind allesamt mit einem DataMatrix-Code versehen, der sie eindeutig identifizierbar macht.  

Über einen eigens entwickelten Scanner lesen die Mitarbeiter im Wareneingang alle Werkzeuge der jeweiligen Lieferung ein. „Den Scanner haben wir speziell entwickelt, um die Erkennungszeit der Codes, die mit bloßem Auge kaum erkennbar sind, minimal zu halten“, so Loska. Automatisch werden die Werkzeuge den unterschiedlichen Positionen auf dem digitalisierten Lieferschein zugeordnet. Sind alle Werkzeuge gescannt, ist farblich hinterlegt direkt ersichtlich, ob alle Positionen auf dem Lieferschein vollständig vorhanden sind. Das c-Com Modul korrespondiert ständig mit SAP und so können die Mitarbeiter mit nur einem Klick die interne Servicemeldung erstellen. „Mit c-Com haben wir zudem direkt auf Etiketten umgestellt“, ergänzt Spiegl. Statt also mehrere Din A4-Papierbögen zum Auftrag zu legen, erzeugen die Mitarbeiter heute mit c-Com ein Etikett und kleben es auf die entsprechende Kiste geklebt. 

Am „Befundungsplatz“ scannt der Verantwortliche dieses Etikett und prüft die Werkzeuge auf Nachschleifbarkeit. Dabei sind alle Kriterien zum jeweiligen Werkzeug sowie alle Ausschlusskriterien in c-Com hinterlegt. Der Mitarbeiter bekommt also direkt angezeigt, dass er das Werkzeug beispielsweise auf die Mindestlänge hin prüfen muss. Über einen Bluetooth-Messschieber, der mit c-Com vernetzt ist, misst der Mitarbeiter nach und übertragt das Ergebnis per Knopfdruck an c-Com. Das System vergleicht automatisch den SOLL- mit dem IST-Wert und zeigt an, ob das Werkzeug nachgeschliffen werden kann oder nicht. Stellt der Mitarbeiter beispielsweise Ausbrüche an der Schneide fest, wählt er diese aus den hinterlegten Ausschlusskriterien aus. Sobald er alle Werkzeuge geprüft hat, erstellt er per Mausklick die Auftragsbestätigung. Automatisch ist dort ersichtlich, welche Werkzeuge aus welchem Grund nicht nachgeschliffen werden können.

„Wenn wir erneut das Beispiel mit 80 Werkzeugen heranziehen, benötigen wir mit dem neuen Prozess statt der bisherigen zwei Stunden nur noch 15 Minuten“, fasst Stephan Loska die beeindruckende Zeitersparnis zusammen. Vorteilhaft ist dabei nicht nur der enorm reduzierte administrative Aufwand, sondern auch die Kapazitäten der Mitarbeiter, die dadurch frei werden. „Die Mitarbeiter müssen nicht mehr stundenlang Daten in SAP einpflegen, sondern wir können sie für abwechslungsreichere und anspruchsvollere Aufgaben einsetzen“, sagt Loska. Nicht allein deshalb seien die Mitarbeiter im Wareneingang vom Nachschliffmanagement mit c-Com begeistert. Trotz des hohen Automatisierungsgrad besteht zudem jederzeit die Möglichkeit manuell in den Prozess einzugreifen. 

Ein weiterer und für Loska der wichtigste Vorteil, den der neue Prozess mit c-Com bietet, ist die Transparenz für den Kunden: „Über das Serviceportal von c-Com ist jederzeit ersichtlich, wo sich welches Werkzeug befindet, wie oft welches Werkzeug bereits nachgeschliffen wurde beziehungsweise warum ein bestimmtes Werkzeug nicht mehr nachgeschliffen werden kann.“ Dank c-Com und den serialisierten Werkzeugen hat der Kunde also jederzeit den kompletten Überblick und kann die Historie jedes Werkzeugs nachvollziehen. So ist es auch möglich, den besten Zeitpunkt zu bestimmen, um Werkzeuge nachzubestellen. „Wir können viel mehr Transparenz bieten und deutlich offener gegenüber den Kunden agieren – und das kommt sehr gut an“, freut sich Loska. Und so weitet MILLER den Einsatz von c-Com im gesamten Werk sukzessive aus, beispielsweise um Messergebnisse direkt vom Einstellgerät an die Maschine zu übertragen.  

Bei der c-Com GmbH dreht sich alles um digitale Dienstleistungen. Gegründet Mitte des Jahres 2017 ist c-Com Teil der international agierenden MAPAL Gruppe. Das Start-up bietet die Open-Cloud-Plattform c-Com zur herstellerunabhängigen Werkzeugdatenverwaltung an. Zahlreiche Applikationen ergänzen die Plattform.