W celu ochrony elementów elektronicznych, takich jak system akumulatorowy lub elektronika mocy, przed wpływem czynników zewnętrznych oraz w celu zamocowania komponentów we wnętrzu pojazdu, aby zapewnić ich bezawaryjne działanie podczas eksploatacji pojazdu, stosuje się różne obudowy. Wymagania dotyczące obudów zależą od systemu elektronicznego i koncepcji napędu. Obecnie stosuje się różne materiały i procesy produkcyjne.
CECHY
Niestabilne, cienkościenne elementy (podatne na wibracje)
Konstrukcja w postaci odlewanej wanny lub konstrukcji ramowej z profili zamkniętych
Częściowo aluminium o niskiej zawartości krzemu
Duża powierzchnia (2 x 3 m)
Głównie operacje wiercenia i frezowania oraz gwintowania
Wymagania dotyczące dokładności i powierzchni w przypadku przepustów kablowych i przyłączy chłodniczych
Ze względu na rosnącą wielkość akumulatora stosuje się koncepcje modułowe dla różnych klas mocy i zasięgów. W tym celu profile wytłaczane z aluminium są zgrzewane w obudowę.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE OBRÓBKI SKRAWANIEM
Cienki materiał z wieloma warstwami
Wiercenie: wibracje i powstawanie zadziorów. Powstawanie pierścieni na narzędziu → frezowanie spiralne / wiercenie orbitalne zapobiega powstawaniu zadziorów i pierścieni
Frezowanie: cienki materiał ma tendencję do drgań → mniej wibracji dzięki zoptymalizowanej geometrii ostrza
Do umieszczenia elektroniki mocy lub mniejszych systemów akumulatorowych w pojazdach hybrydowych stosuje się zazwyczaj obudowy odlewane ciśnieniowo z aluminium. Złożone konstrukcje obudów są wyposażone w zintegrowane kanały chłodzące.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE OBRÓBKI SKRAWANIEM
Frezowanie powierzchni uszczelniających (częściowo specjalne wymagania dotyczące powierzchni)
Frezowanie powierzchni mocujących dla elektroniki i ogniw akumulatorowych przy długim wysięgu narzędzia
Wiercenie otworów rdzeniowych (> 50 otworów na element)
Przegląd narzędzi
1 / 9
Standardowy program do obróbki elementów konstrukcyjnych z aluminium
Wysoce pozytywna geometria ostrza
Zmniejszone siły skrawania
Cięcie z niewielkimi wibracjami
2 / 9
OptiMill-SPM-Rough
Obróbka zgrubna przy niskich wibracjach i dużej głębokości skrawania
3 / 9
OptiMill-SPM
Idealne do wykonywania otworów przelotowych lub kieszeni
Wykonanie z węglika spiekanego lub z lutowanymi ostrzami PKD
4 / 9
OptiMill-SPM-Finish
Wykańczanie dużych głębokości w jednym przejściu
Wysoka wydajność przy dużych prędkościach obrotowych
5 / 9
Tritan-Drill-Alu
Wytwarzanie otworów rdzeniowych
Trzy ostrza zapewniające najwyższe posuwy
Najwyższa dokładność pozycjonowania dzięki samocentrującemu ostrzu poprzecznemu
6 / 9
MEGA-Drill-Alu
Wiertła z węglika spiekanego
Wiercenie z krótkim czasem cyklu
Nacisk na tworzenie wiórów
Efektywne procesy wiercenia przy większej liczbie identycznych średnic
7 / 9
FaceMill-Diamond-ES
Frez płaski PKD
Obróbka zgrubna i wykańczająca płaskich powierzchni
Obróbka płaskich powierzchni o różnych naddatkach za pomocą jednego narzędzia
Możliwość wykonywania operacji zgrubnych i wykańczających
8 / 9
OptiMill-Diamond-SPM
Frez PKD
Frezowanie okrągłe o różnych średnicach i powierzchniach
Redukcja wymiany narzędzi dzięki elastycznemu zastosowaniu narzędzia
9 / 9
OptiMill-Alu-HPC-Pocket
Frez walcowo-czołowy
Frezowanie kieszeni w materiałach aluminiowych
Optymalne odprowadzanie wiórów
Optymalna stabilność
1 / 5
Frez PKD do specjalnych wymagań obróbki
2 / 5
Frez PKD z naprzemiennie rozmieszczonymi ostrzami
Niskie siły skrawania na całej głębokości obróbki
3 / 5
Frez spiralny PKD
Gładzenie cienkościennych struktur
4 / 5
Frez spiralny PKD
Przycinanie z dużą głębokością skrawania
5 / 5
Frez płaski PKD
Frezowanie płaskie z głębokością skrawania do 10 mm
Tworzenie zdefiniowanych profili powierzchni dla powierzchni uszczelniających i przylegających
Trójostrzędowy FlyCutter firmy MAPAL idealnie nadaje się do gratowania pojemników akumulatorowych. Producent robotów KADIA jest zachwycony frezem z płytkami PKD.
Dlaczego frezowanie zamiast wiercenia może być sensowną alternatywą? MAPAL pokazuje, jak osiągnąć większe bezpieczeństwo procesu i skrócić czas obróbki.