Vengono utilizzate diverse tipologie di corpo per proteggere dai fattori ambientali esterni i componenti elettronici, come il sistema di batterie o l’elettronica di potenza, e per fissare i componenti all’interno dell’abitacolo garantendone il funzionamento corretto quando il veicolo è in funzione. I requisiti di tali corpi dipendono dal sistema elettronico e dal sistema di trazione. Attualmente si impiegano diversi materiali e processi di produzione.
CARATTERISTICHE
Componenti instabili dalle pareti sottili (suscettibili alle vibrazioni)
Struttura a vasca colata o a telaio dotata di profili cavi
Alluminio parzialmente a basso contenuto di silicio
Di grandi dimensioni (2 x 3 m)
Principalmente operazioni di foratura, fresatura e filettatura
Requisiti di precisione e di superficie per i passacavi e i collegamenti di raffreddamento
A causa delle dimensioni sempre più grandi delle batterie, si ricorre a soluzioni modulari per diverse classi di potenza e livelli di autonomia. A tale scopo, i profili estrusi di alluminio sono saldati insieme per formare un corpo.
REQUISITI DI ASPORTAZIONE TRUCIOLO
Materiale sottile a più strati
Foratura: vibrazioni e formazione di sbavature. Formazione di anelli sull’utensile → Interpolazione elicoidale / foratura orbitale previene la formazione di bave e anelli
Fresatura: il materiale sottile tende a vibrare → Meno vibrazioni grazie alla geometria ottimizzata del tagliente
Come sede dell’elettronica di potenza e delle batterie più piccole dei veicoli ibridi, vengono di solito utilizzati corpi pressofusi in alluminio. Le complesse strutture del corpo sono progettate con canali di raffreddamento integrati.
REQUISITI DI ASPORTAZIONE TRUCIOLO
Fresatura delle superfici di tenuta (requisiti di superficie parzialmente speciali)
Fresatura delle superfici di collegamento per elettronica e celle delle batterie con una lunga sporgenza dell’utensile
Esecuzione di prefori (> 50 fori per componente)
Przegląd narzędzi
1 / 9
Standardowy program do obróbki elementów konstrukcyjnych z aluminium
Wysoce pozytywna geometria ostrza
Zmniejszone siły skrawania
Obróbka z małymi wibracjami
2 / 9
OptiMill-SPM-Rough
Obróbka zgrubna przy niskich wibracjach i dużej głębokości skrawania
3 / 9
OptiMill-SPM
Idealne do wykonywania otworów przelotowych lub kieszeni
Wykonanie z węglika spiekanego lub z lutowanymi ostrzami PKD
4 / 9
OptiMill-SPM-Finish
Obróbka wykończeniowa dużych głębokości w jednym przejściu
Wysoka wydajność przy dużych prędkościach obrotowych
5 / 9
Tritan-Drill-Alu
Wytwarzanie otworów rdzeniowych
Trzy ostrza zapewniające najwyższe posuwy
Najwyższa dokładność pozycjonowania dzięki samocentrującemu ścinowi
6 / 9
MEGA-Drill-Alu
Wiertła z węglika spiekanego
Wiercenie z krótkim czasem cyklu
Nacisk na tworzenie wiórów
Efektywne procesy wiercenia przy większej liczbie identycznych średnic
7 / 9
FaceMill-Diamond-ES
Frez płaski PKD
Obróbka zgrubna i wykańczająca płaskich powierzchni
Obróbka płaskich powierzchni o różnych naddatkach za pomocą jednego narzędzia
Możliwość wykonywania operacji zgrubnych i wykańczających
8 / 9
OptiMill-Diamond-SPM
Frez PKD
Frezowanie okrągłe o różnych średnicach i powierzchniach
Redukcja wymiany narzędzi dzięki elastycznemu zastosowaniu narzędzia
9 / 9
OptiMill-Alu-HPC-Pocket
Frez walcowo-czołowy
Frezowanie kieszeni w materiałach aluminiowych
Optymalne odprowadzanie wiórów
Optymalna stabilność
1 / 5
Frez PKD do specjalnych wymagań obróbki
2 / 5
Frez PKD z naprzemiennie rozmieszczonymi ostrzami
Niskie siły skrawania na całej głębokości obróbki
3 / 5
Frez spiralny PKD
Wykończanie cienkościennych struktur
4 / 5
Frez spiralny PKD
Przycinanie z dużą głębokością skrawania
5 / 5
Frez płaski PKD
Frezowanie czołowe (planowanie) z głębokością skrawania do 10 mm
Tworzenie zdefiniowanych profili powierzchni dla powierzchni uszczelniających i przylegających
Trójostrzędowy FlyCutter firmy MAPAL idealnie nadaje się do gratowania pojemników akumulatorowych. Producent robotów KADIA jest zachwycony frezem z płytkami PKD.
Dlaczego frezowanie zamiast wiercenia może być sensowną alternatywą? MAPAL pokazuje, jak osiągnąć większe bezpieczeństwo procesu i skrócić czas obróbki.