Divers boîtiers sont utilisés pour protéger les composants électroniques, tels que le système de batterie ou l'électronique de puissance, contre les influences extérieures de l'environnement et pour fixer les composants à l'intérieur afin d'assurer leur parfait fonctionnement pendant l'utilisation du véhicule. Les exigences relatives aux boîtiers dépendent du système électronique et du concept d'entraînement. Actuellement, différents matériaux et procédés de fabrication sont utilisés.
CARACTÉRISTIQUES
Composants fragiles à parois minces (sensibles aux vibrations)
Structure en cuve coulée ou construction à cadre en profilés creux
Aluminium partiellement pauvre en silicium
Grande surface (2 x 3 m)
Opérations de forage, de fraisage et de filetage, principalement
Exigences de précision et de surface pour les passages de câble et les raccords de refroidissement
En raison de l'augmentation de la taille de la batterie, des concepts modulaires pour différentes classes de performance et gammes sont utilisés. À cette fin, des profilés en aluminium extrudé sont soudés ensemble pour former un boîtier.
EXIGENCES D'USINAGE
Matériau mince à couches multiples
Perçage : vibrations et formation de bavures Formation d'un anneau sur l'outil → Le fraisage par interpolation / forage orbital empêche la formation de bavures et d'anneaux
Fraisage : Les matériaux minces ont tendance à « sauter » → Réduction des vibrations grâce à une géométrie de coupe optimisée
Pour l'intégration de l'électronique de puissance ou de systèmes de batteries plus petits pour les véhicules hybrides, des boîtiers en aluminium moulé sous pression sont généralement utilisés. Les structures de boîtier complexes sont conçues avec des canaux de refroidissement intégrés.
EXIGENCES D'USINAGE
Fraisage de surfaces d'étanchéité (exigences de surface en partie spécifiques)
Fraisage des surfaces de réception pour l'électronique et les cellules de batterie avec un long porte-à-faux de l'outil
Perçage de carottage (> 50 alésages par composant)
Panoramica degli utensili
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Assortimento standard per la lavorazione di componenti strutturali in alluminio
Geometria dei taglienti altamente positiva
Forze di taglio ridotte
Taglio privo di vibrazioni
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OptiMill-SPM-Rough
Sgrossatura priva di vibrazioni con grande profondità di passata assiale
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OptiMill-SPM
Ideale per creare aperture o tasche
Versione in metallo duro integrale o con taglienti in PCD brasati
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OptiMill-SPM-Finish
Finitura di grandi profondità in un solo passaggio
Potenti prestazioni a superfici di contatto elevate
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Tritan-Drill-Alu
Esecuzione di prefori
Tre taglienti per avanzamenti massimi
Massima precisione di posizionamento grazie al tagliente trasversale autocentrante
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MEGA-Drill-Alu
Punta MDI
Foratura con tempo di ciclo minimo
Focus sulla formazione dei trucioli
Processi di foratura efficaci con un numero maggiore di diametri uguali
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FaceMill-Diamond-ES
Fresa a spianare in PCD
Sgrossatura e finitura di superfici piane
Lavorazione di superfici piane con diverso sovrametallo con un unico utensile
Possibilità di operazioni di sgrossatura e finitura
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OptiMill-Diamond-SPM
Fresa PCD
Operazioni di fresatura circolare di diversi diametri e superfici
Riduzione dei cambi utensile grazie all'uso flessibile dell'utensile
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OptiMill-Alu-HPC-Pocket
Frese a spallamento retto
Fresatura di tasche in materiali di alluminio
Asportazione dei trucioli ottimale
Stabilità ottimale
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Fresa in PCD per esigenze di lavorazione speciali
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Fresa in PCD con taglienti disposti in modo alternato
Forze di taglio ridotte su tutta la profondità di lavorazione
3 / 5
Fresa in PCD a spirale
Finitura di strutture a pareti sottili
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Fresa elicoidale in PCD
Rifilatura con grande profondità di passata assiale
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Fresa a spianare in PCD
Fresa a spianare con profondità di passata assiale fino a 10 mm
Creazione di profili superficiali definiti per le superfici di tenuta e di contatto