The production must go on

Unter dem Namen Schabmüller Automobiltechnik GmbH (SMI) firmiert das in Großmehring bei Ingolstadt angesiedelte Unternehmen seit 2003. Zuvor war die 1978 durch Franz Schabmüller gegründete Firma im Bereich Sonderfahrzeugbau tätig. 1988 erfolgte der Einstieg in die Automobilzulieferindustrie. Mit der Zerspanung und Montage von kubischen Motoren- und Fahrwerksteilen wurde Schabmüller zum Dienstleister für die Automobilindustrie. 

Heute ist Schabmüller mit rund 150 Mitarbeitern Premiumlieferant vor allem für Automobilhersteller mit hohen Stückzahlen. Auf der Referenzliste der Schabmüller Automobiltechnik stehen Daimler, Audi/Porsche sowie Jaguar/Landrover. Bedeutendster Kunde ist aber der VW-Konzern, für den SMI zur Produktion von Zylinderkopfhauben seine bislang größte Anlage in Betrieb genommen hat. In der Anlage sind 16 Bearbeitungszentren, 26 Roboter und eine Reihe von Peripheriemaschinen für nachgelagerte Bearbeitungsschritte verbaut. SMI liefert die ZSB-Zylinderkopfhauben, die aus einer linken und rechten Zylinderkopfhaube für den VW 3,0 Liter V-Konzernmotor bestehen, komplett montiert mit Nockenwellenlagerdeckel an den Kunden aus. Die jährliche Stückzahl liegt bei über 320.000 Satz.
 

Before large-scale series production really took off, SMI produced solely with stand-alone machines: One job at a time was processed manually on a machining centre with one worker. When SMI then received an order in 2013 to manufacture bearing frames for the VW Group, which were to be produced in a quantity of 970,000 parts, manufacturing had to be reorganised. “It was clear to us that the tool volume would no longer be manageable for us if we equipped seven or eight machines for the same order”, Häckl explains. “It would have been difficult for production management to keep an eye on the quality of the tools and to follow their reconditioning in terms of deadlines. The production must go on and not stop because a tool is missing somewhere.”

But that’s exactly what had happened in the past. For example, five drills were used up in one night, and the early shift started the day with one last remaining tool. Nobody understood what happened. In other areas, a lack of systematic tool withdrawal resulted in the fact that worn tools ended up in the drawer together with new ones, leading to bottlenecks since this had not been recognised in time. Managing Director Häckl is clear: “Due to this lack of verifiability of tool removals, we kept having huge problems in production.” 
 

Tool management services are tailored to the needs of the customer. At Schabmüller, the complete package includes tool material requirement planning, tool presetting, dispensing and reconditioning, technical support for series production, tool and cycle time optimisation as well as tool life optimisation. Tool dispensing is centrally located in the manufacturing area. In addition to a range of horizontal drawer cabinets from the UNIBASE range, MAPAL has also installed vertical cabinets at Schabmüller. Their high drawers are particularly suitable for large complete machining tools.

Around 90 per cent of the tools used by SMI are project-related custom tools. “We use these custom tools to achieve the shortest possible cycle times”, explains Michael Stockbauer, Application Engineer and Tool Manager at MAPAL. “You couldn’t achieve these times with standard tools.” Together with colleagues, Stockbauer is on site in Großmehring three to four times a week. When a new project is being launched, MAPAL can even be on site every day.
 

Matthias Hahn, Project Manager Tool Management at MAPAL, sees a major advantage for the customer in the tool setting service: “If the workers had to equip and set the tool themselves, they would be busy for about half an hour while the machine is at a stand-still. This adds up very quickly with multiple machines.” Quality is also guaranteed better if the same skilled workers always carry out the setting.

“Due to the good experience, MAPAL is regularly one of the first contacts for tool design when new projects come around”, emphasises Häckl. They also appreciate the short response times: “When we send a CAD model to MAPAL, we get word back from Stephan Streck very quickly. If it’s urgent, we already have an indicative price quote or suggestions for possible solutions for critical tools after three to four days.” As a technical advisor, Streck was already in charge of the introduction of tool management – a familiarity that is also appreciated by the customer.
 

Schabmüller war eines der ersten Unternehmen, bei dem das Werkzeugdatenmanagement auf c-Com umgestellt wurde. Die Software ermöglicht eine durchgängige digitale Logistik und ist mit dem vorhandenen SAP-System verbunden. Die große Plattform erleichtert die Arbeit für alle Projektbeteiligten. Für jede einzelne Materialnummer sind hier alle wichtigen Daten wie Meldebestände, Mindest- und Maximalbestände sowie Losgrößen hinterlegt. Wird dem Automaten ein Werkzeug entnommen, aktualisiert sich der Bestand im Dispocockpit binnen Sekunden. Eine praktische Hilfe ist die Visualisierung der Bestände mit einem Ampelsystem, mit dem kritische Werte auf einen Blick zu erkennen sind. 

Seit Einführung des Toolmanagements hat SMI einen Überblick über seinen tatsächlichen Werkzeugverbrauch. „Früher wussten wir nie so richtig, wie hoch unsere Werkzeugkosten sind“, räumt Geschäftsführer Häckl ein. In einer gemeinsamen monatlichen Besprechung analysieren SMI und MAPAL, was in der Produktion gelaufen ist. Die Daten decken Schwachstellen mit Werkzeugen auf, lassen aber auch Rückschlüsse auf Probleme mit der Maschine oder einzelnen Spindeln zu. Bei den Meetings werden die anstehenden Stückzahlen kommuniziert, um Werkzeuglieferungen vorausplanen zu können.

In enger Zusammenarbeit werden dabei die Prozesse verbessert. Neue Werkzeuge fährt SMI zunächst mit den von MAPAL vorgegebenen Schnittdaten ein, die dann Schritt für Schritt optimiert werden, wie Albert Neumeier berichtet. „Wenn wir dabei nicht weiterkommen, holen wir MAPAL hinzu. In jedem Projekt gibt es Werkzeuge, die etwas knifflig sind und bei denen man die Frässtrategie etwas anpassen muss, um ans Ziel zu kommen.“ Matthias Hahn schätzt dieses Vorgehen: „Die Firma Schabmüller fordert uns und das ist auch gut so, denn es führt zu guten Ergebnissen.“
 

Wie jeder Zulieferer muss sich auch SMI regelmäßigen Audits unterziehen. Dieses Jahr wurden auch die externen Firmen auditiert, die im Unternehmen tätig sind. Das MAPAL Toolmanagement erfuhr dabei eine Bestätigung von unabhängiger Seite und erreichte auf Anhieb 98,5 von 100 möglichen Punkten. Die Auditoren würdigten die geprüften Prozesse als durchdacht und effizient. 

Schabmüller wächst in hohem Tempo weiter. Derzeit laufen die Vorbereitungen für ein neues Projekt auf Hochtouren. Neben den beiden vorhandenen Hallen wird eine dritte gebaut, in der ab 2025 ausschließlich Zylinderkopfhauben für einen 1,5-Liter-Motor des VW-Konzerns gefertigt werden sollen. Das Jahresvolumen liegt bei über 910.000 Stück, die Investitionen für Maschinen und Anlagen belaufen sich auf 24,5 Millionen Euro. Auch dieses Projekt wird MAPAL über ein Toolmanagement mit Werkzeugausgabesystem betreuen. Bislang setzt SMI bereits 750 verschiedene Werkzeuge von MAPAL ein. Mit dem neuen Projekt dürften nochmal etwa 150 dazukommen.