08.10.2020
Standortübergreifendes Tool Management 4.0
MAPAL übernimmt Werkzeugverantwortung für die Hitachi Automotive Systems Group in Polen, Mexiko und der Türkei
Durch die Beschaffung und Bereitstellung von Werkzeugen entsteht fertigenden Unternehmen ein hoher Aufwand, der Kapazität und Kompetenz bindet. An drei Standorten – in Mexiko, in der Türkei und in Polen – hat die Hitachi Automotive Systems Group deshalb MAPAL mit dem Tool Management für die gesamte Fertigung von Bremsen betraut. Und profitiert nicht nur vom Werkzeugmanagement, sondern zudem von den Möglichkeiten der digitalen Vernetzung.
Seit 2019 gehört Chassis Brakes International zu Hitachi Automotive Systems. Hitachi Automotive Systems ist damit einer der größten Bremsenhersteller weltweit und beliefert nahezu alle Automobilhersteller mit Bremssystemen. „Wir fertigen bei Hitachi Automotive Systems innerhalb der Business Unit Bremsen Scheibenbremsen, Trommelbremsen, elektromechanische Feststellbremsen und Rotoren“, sagt Hubert Klehenz, globaler Einkaufsleiter für Bremssysteme. Die Produkte kommen in PKW, leichten Nutzfahrzeugen und Zweirädern zum Einsatz.
In den drei Werken in Mexiko, Polen und in der Türkei produziert die Hitachi Automotive Systems Group vor allem Scheiben- und Trommelbremsen. „Mit dem Werk in Bursa in der Türkei arbeiten wir bereits seit 13 Jahren erfolgreich zusammen“, erinnert sich Frank Stäbler, Abteilungsleiter für Tool Management Services bei MAPAL. Nach und nach bauten die beiden Unternehmen die Zusammenarbeit aus. „Nach dem türkischen Werk hat uns die Hitachi Automotive Systems Group mit dem Tool Management in Wroclaw, Polen, betraut“ sagt Stäbler. Die jüngste Kooperation besteht im mexikanischen Querétaro. Hier eröffnete das Unternehmen, damals noch als Chassis Brakes International, 2017 ein komplett neues Werk.
In den drei Werken in Mexiko, Polen und in der Türkei produziert die Hitachi Automotive Systems Group vor allem Scheiben- und Trommelbremsen. „Mit dem Werk in Bursa in der Türkei arbeiten wir bereits seit 13 Jahren erfolgreich zusammen“, erinnert sich Frank Stäbler, Abteilungsleiter für Tool Management Services bei MAPAL. Nach und nach bauten die beiden Unternehmen die Zusammenarbeit aus. „Nach dem türkischen Werk hat uns die Hitachi Automotive Systems Group mit dem Tool Management in Wroclaw, Polen, betraut“ sagt Stäbler. Die jüngste Kooperation besteht im mexikanischen Querétaro. Hier eröffnete das Unternehmen, damals noch als Chassis Brakes International, 2017 ein komplett neues Werk.
Globale Herausforderung mit weltweiter Unterstützung vor Ort meistern
Für die Produktion in Mexiko waren die Verantwortlichen rund um Hubert Klehenz auf der Suche nach einem Partnerunternehmen, das die komplette Werkzeugverantwortung übernimmt: „Angesichts globaler Herausforderungen und globaler Projekte benötigen wir einen Anbieter für Tool Management, der uns weltweit unterstützen kann“, sagt Klehenz. Für das Unternehmen sei damals vor allem wichtig gewesen, dass dieser Anbieter konstant hohe Qualität liefert und nach denselben Automobilstandards arbeitet, wie der Bremsenhersteller selbst.
„Bremsen gehören zu den entscheidenden Sicherheitskomponenten jedes Autos und müssen unter allen Umständen einwandfrei funktionieren“, betont Hubert Klehenz. Deshalb bearbeiten die Bremsenhersteller jedes Bauteil mit der allergrößten Sorgfalt, um den hohen Anforderungen bezüglich Qualität, Sicherheit und Zuverlässigkeit zu genügen. „Wir erhalten die Rohteile für Halterungen und Bremssättel aus Aluminium und Gusseisen und übernehmen die komplette Zerspanung und Montage.“
Dabei muss die Hitachi Automotive Systems Group alle denkbaren Fehlermöglichkeiten ausschließen, um fehlerhafte Produkte zu vermeiden. Diese in der Automobilindustrie konsequent angewandte Vorgehensweise hat dazu geführt, dass die Bremsen moderner Autos so gut wie nie ausfallen. Das bedeutet allerdings steigende Aufwendungen im Bereich der Anlagen und Werkzeuge für die Bremsenherstellung. Denn es kommen nur Komponenten und Prozesse zum Einsatz, bei denen sichergestellt ist, dass es nicht zu Fehlern kommt.
„Bremsen gehören zu den entscheidenden Sicherheitskomponenten jedes Autos und müssen unter allen Umständen einwandfrei funktionieren“, betont Hubert Klehenz. Deshalb bearbeiten die Bremsenhersteller jedes Bauteil mit der allergrößten Sorgfalt, um den hohen Anforderungen bezüglich Qualität, Sicherheit und Zuverlässigkeit zu genügen. „Wir erhalten die Rohteile für Halterungen und Bremssättel aus Aluminium und Gusseisen und übernehmen die komplette Zerspanung und Montage.“
Dabei muss die Hitachi Automotive Systems Group alle denkbaren Fehlermöglichkeiten ausschließen, um fehlerhafte Produkte zu vermeiden. Diese in der Automobilindustrie konsequent angewandte Vorgehensweise hat dazu geführt, dass die Bremsen moderner Autos so gut wie nie ausfallen. Das bedeutet allerdings steigende Aufwendungen im Bereich der Anlagen und Werkzeuge für die Bremsenherstellung. Denn es kommen nur Komponenten und Prozesse zum Einsatz, bei denen sichergestellt ist, dass es nicht zu Fehlern kommt.
Konzentration auf die Kernkompetenzen
„Umso wichtiger ist es, dass wir uns voll auf unsere Kernkompetenzen konzentrieren können und unser Tool Management in Hände legen, deren Kernkompetenz eben dieses Geschäft ist“, betont Klehenz. „Wir stellen mit einem externen Tool Management sicher, dass wir das beste Werkzeug im Einsatz haben sowie technischen Support und Unterstützung bei der Kostenoptimierung unserer Prozesse bekommen“, ergänzt er.
Nach der durchweg erfolgreichen Zusammenarbeit in Polen und der Türkei entschied sich Hitachi auch in Mexiko mit dem Präzisionswerkzeughersteller zusammenzuarbeiten. „MAPAL hat eine ähnliche Struktur wie wir und ist damit in der Lage, uns regional zu unterstützen“, so Klehenz. „Zudem hat uns MAPAL eine schlüsselfertige Lösung geboten, als wir den Betrieb in unseren Werken aufgenommen haben.“
Nach der durchweg erfolgreichen Zusammenarbeit in Polen und der Türkei entschied sich Hitachi auch in Mexiko mit dem Präzisionswerkzeughersteller zusammenzuarbeiten. „MAPAL hat eine ähnliche Struktur wie wir und ist damit in der Lage, uns regional zu unterstützen“, so Klehenz. „Zudem hat uns MAPAL eine schlüsselfertige Lösung geboten, als wir den Betrieb in unseren Werken aufgenommen haben.“
Tool Management in vollem Umfang
“We implemented an all-round tool management system at the plant in Mexico – we are responsible for procuring and providing all tools,” says Stäbler. That includes a tool-setting area. “It helped that our new MAPAL site at Frhenosa is very close by.” That means short transport distances and quick reaction times are the order of the day.
At Querétaro, MAPAL implemented – and continues to implement – all the components of the modular tool management system. Amongst other things, it installed its own UNIBASE-M tool dispensing system, as well as a UNISET-C setting fixture. On top of that, as in Turkey and Poland, the MAPAL service includes a complete tool-setting area. “We make use of the complete service, from the procurement of various consumables – including the tools – all the way through to the dispensing of materials and stock monitoring with automatic re-ordering. MAPAL also takes care of the setting and installation of the tools. When we receive the tools, they’re already on the machine and ready for operation,” Hubert Klehenz explains. MAPAL is also responsible for all regrinding and reconditioning procedures.
And that’s just the tip of the iceberg when it comes to tool management: “While all this is going on, MAPAL constructs tools and chucks that perfectly match our manufacturing standards and make high-performance, economical production possible.” For example, MAPAL is continually working on ways to help Hitachi Automotive Systems Group to reduce cycle times and increase production outputs.
At Querétaro, MAPAL implemented – and continues to implement – all the components of the modular tool management system. Amongst other things, it installed its own UNIBASE-M tool dispensing system, as well as a UNISET-C setting fixture. On top of that, as in Turkey and Poland, the MAPAL service includes a complete tool-setting area. “We make use of the complete service, from the procurement of various consumables – including the tools – all the way through to the dispensing of materials and stock monitoring with automatic re-ordering. MAPAL also takes care of the setting and installation of the tools. When we receive the tools, they’re already on the machine and ready for operation,” Hubert Klehenz explains. MAPAL is also responsible for all regrinding and reconditioning procedures.
And that’s just the tip of the iceberg when it comes to tool management: “While all this is going on, MAPAL constructs tools and chucks that perfectly match our manufacturing standards and make high-performance, economical production possible.” For example, MAPAL is continually working on ways to help Hitachi Automotive Systems Group to reduce cycle times and increase production outputs.
Tool Management 4.0 – an impressive service
In the interests of transparency and even more efficiency, MAPAL further enhanced its conventional tool management system in 2019 and now offers Tool Management 4.0. To do so, the tool manufacturer uses an open-cloud platform from c-Com GmbH. Thanks to c-Com, MAPAL is able to illustrate the tool processes to the customer transparently and digitally.
Hubert Klehenz is pleased: “Tool Management 4.0 has definitely given us a boost when it comes to digitalisation and all its benefits for manufacturing.” He says that the direct transfer of information makes a difference – for example in the automatic restocking of inventory, which ensures that all necessary materials are available. “We have significantly more flexibility when replacing tools. As a result, the machines have noticeably less downtime,” says Klehenz, naming just one of the benefits. On top of that, Hitachi Automotive Systems Group can now digitally track its tools and receive automated reports about them.
“Having MAPAL as our tool manager gives us maximum transparency across all locations in terms of technology and machining processes – and in terms of cost,” says Klehenz. MAPAL calculates the cost per part for tool management at Hitachi Automotive Systems Group.
Hubert Klehenz is pleased: “Tool Management 4.0 has definitely given us a boost when it comes to digitalisation and all its benefits for manufacturing.” He says that the direct transfer of information makes a difference – for example in the automatic restocking of inventory, which ensures that all necessary materials are available. “We have significantly more flexibility when replacing tools. As a result, the machines have noticeably less downtime,” says Klehenz, naming just one of the benefits. On top of that, Hitachi Automotive Systems Group can now digitally track its tools and receive automated reports about them.
“Having MAPAL as our tool manager gives us maximum transparency across all locations in terms of technology and machining processes – and in terms of cost,” says Klehenz. MAPAL calculates the cost per part for tool management at Hitachi Automotive Systems Group.
Hubert Klehenz lists the following tangible improvements resulting from tool management:
- No more difficulties finding the right tool when you need it;
- Completely accurate stock inventories – which has a positive effect on purchase costs and tied-up capital;
- More resources for activities that add value – like brake installation – as MAPAL manages the set-up and adjustment of tools;
- Each plant regularly receives its own key figures, making it possible to monitor the costs and outputs of individual machines;
- Productivity is increased as a result of amendments made on the basis of these figures;
- Hitachi Automotive Systems Group has access to the newest technologies when it comes to tools and their applications;
- MAPAL takes care of the reconditioning of the tools, leading to a longer service life and higher maintenance efficiency.
Global and local cooperation
It’s not just the overall global collaboration that runs like clockwork. The cooperation on-site is what’s most important. “The two head offices have made a global agreement, but it’s the local MAPAL locations that make a real difference in implementing our requirements at a regional level,” says Klehenz.
During day-to-day operations on site, the company’s production managers meet regularly with the MAPAL employees. Together, they discuss the production schedule and analyse the most important key figures. These include machine and tool failures, output figures and productivity. Every year, there are workshops at the three factories in Mexico, Poland and Turkey to share best practices and harmonise processes across the different locations. Having all the data digitally recorded by c-Com facilitates is a great help.
And cooperation is going to be significantly increased in the future: “We are now going to assess additional locations and units to identify where a similar tool management system would be helpful and increase efficiency,” says Klehenz. In doing this, the three current locations will act as model plants providing evidence of the increased efficiency.
During day-to-day operations on site, the company’s production managers meet regularly with the MAPAL employees. Together, they discuss the production schedule and analyse the most important key figures. These include machine and tool failures, output figures and productivity. Every year, there are workshops at the three factories in Mexico, Poland and Turkey to share best practices and harmonise processes across the different locations. Having all the data digitally recorded by c-Com facilitates is a great help.
And cooperation is going to be significantly increased in the future: “We are now going to assess additional locations and units to identify where a similar tool management system would be helpful and increase efficiency,” says Klehenz. In doing this, the three current locations will act as model plants providing evidence of the increased efficiency.
