Turnkey mit 78 passenden Tools

Wie der Maschinenbauer CHIRON Group, ist auch MAPAL in den USA vertreten und unterhält hier mit Port Huron (Michigan) und Fountain Inn (South Carolina) gleich zwei Produktionswerke. Der Werkzeughersteller und Technologiepartner mit Stammsitz in Aalen hat frühzeitig erkannt, dass Präsenz vor Ort erforderlich ist, um auf dem US-amerikanischen Markt zu bestehen. 1977 wurde hier die erste Tochtergesellschaft im Ausland gegründet. 

Gestartet wurde in New Jersey mit der Wiederaufbereitung von Werkzeugen. Mit der Ausweitung des Geschäftsfelds auf den Automotive-Sektor in den darauffolgenden Jahren wuchs das Geschäft zusehends – schon bald wurde klar, dass der kleine Betrieb nicht ausreicht. Der nächste logische Schritt bestand darin, eine Fertigungsstätte in der Nähe der Automotive-Kunden aufzubauen. So eröffnete MAPAL 1995 den Produktionsstandort Port Huron mit Fokus auf der Herstellung und Instandsetzung hochpräziser Werkzeuge. Dazu gehören die MAPAL Reibahlen mit Führungsleistentechnologie. Die unmittelbare Nähe zur Metropole Detroit ermöglichte es, den Kunden schnellere Reaktionszeiten und enge technische Unterstützung zu bieten.
 

By consolidating technical knowledge within its international Centres of Competence, MAPAL expanded its know-how and expertise in the manufacturing sector. In 2019, the precision tool maker expanded further by opening a second factory in the southern region. The Fountain Inn site enhanced sales, service, and manufacturing capabilities, complemented by a state-of-the-art aerospace test centre. Today, MAPAL Inc. manufactures solid carbide and PCD tools at both sites using technology and processes that adhere to the MAPAL Group’s global standards. The tools include drills with one or more diameters, form cutters, reamers, and tools for composite machining – all of which are also reconditioned in-house.

CHIRON Group and MAPAL have been cooperating in North America for nearly as long as the machine tool builder has been present in the region. As a trusted OEM supplier, MAPAL has supported CHIRON Group’s work across the automotive, aerospace, and medical technology industries, as well as their suppliers. “To offer our customers the best solutions, we need reliable partners – a quality MAPAL has consistently demonstrated,” says Jesus Flores, Lead Project Engineer at CHIRON Group in Charlotte.
 

In the most recent project, MAPAL provided a complete solution for a truck manufacturer, supplying all the tools and process design. The component being produced is the front transmission housing for a large truck diesel engine. To ensure a smooth start, MAPAL supported the customer with on-site run-off support and expedited optimised tools, keeping the project on track from day one.

This highly complex component with many bores and a complicated form is machined out of aluminium A380 die-casting alloy. The customer aims to produce 120,000 units per year. With a potential production run of six to eight years, the total number of units could reach a million before a design modification may occur.
 

Die hohen Stückzahlen, in denen das Getriebegehäuse produziert werden soll, verlangen nach einer sehr effizienten Fertigung. Für diese Aufgabe wurde das doppelspindlige Bearbeitungszentrum DZ 25 P five axis gewählt, das die CHIRON Group speziell für die hochproduktive Bearbeitung großvolumiger Bauteile entwickelt hat. 

Aufgrund der enormen Steifigkeit der Maschine sind hohe Dynamik und Präzision bei sehr hohen Achsbeschleunigungen und schnellen Eilgängen gewährleistet. Im geräumigen Arbeitsraum können zwei der 600 x 600 x 450 mm großen Bauteile gleichzeitig bearbeitet werden. In einem ersten Arbeitsschritt wird das Werkstück im angelieferten Zustand aufgespannt, um zunächst die Vorbearbeitung durchzuführen und so Spannungen aus dem Bauteil zu lösen. Dabei werden auch gleich Bearbeitungen mit mittlerer Toleranzgröße erledigt. Die exakte Bearbeitung von Passungsbohrungen und Flächen zum Referenzpunkt erfolgt in einer weiteren Aufspannung. 
 

Ihren Anteil daran haben auch die von MAPAL gelieferten Werkzeuge, insgesamt 78 an der Zahl. Zwei Drittel davon sind Sonderwerkzeuge, die mit speziellen Geometrien und Abmessungen exakt auf die jeweiligen Bearbeitungsschritte abgestimmt sind. In vielen Fällen ist die Komplexität der Werkzeuge durch das Design des Bauteils oder die gewählte Bearbeitungsstrategie getrieben. 33 der Tools sind PKD-Werkzeuge, die übrigen 45 arbeiten mit Hartmetallschneiden.

Nach Möglichkeit werden mehrere Bearbeitungsschritte in Kombinationswerkzeugen vereint, die beispielsweise Bearbeitungen mit verschiedenen Durchmessern in einem Arbeitsschritt ermöglichen. „Mit solchen Sonderwerkzeugen verkürzen wir die Taktzeit“, erläutert Jesus Flores. „Damit sparen wir uns jeweils mehrere Werkzeugwechsel, was neben der Bearbeitungszeit auch der Genauigkeit zugutekommt.“ Denn bei dem Bauteil sind auch eine Präzision und Qualität gefragt, die selbst für die Standards der Automobilbranche außergewöhnlich sind.