Aircraft Industries setzt auf Hochvolumenfräser von MAPAL

1936 beginnt die Geschichte von Aircraft Industries. Das Unternehmen mit Sitz im tschechischen Kunovice hat seither mehr als 8.000 Flugzeuge gebaut. Aktuell steht vor allem das Flugzeug L410 NG im Fokus, das seit 2018 in Serie produziert wird. Das L410 NG besteht zu 90 Prozent aus Aluminiumbauteilen und ist standardmäßig für den Kurzstreckenverkehr ausgelegt. Das Mehrzweckflugzeug kann 19 Passagiere transportieren und wird auch für den Frachtverkehr aus abgelegenen Gebieten in größere Städte eingesetzt. Seine neue Flügelstruktur sorgt für eine höhere Treibstoffkapazität und damit größere Reichweite. Zudem sind stärkere Motoren und modernste Flugelektronik an Bord.

Aircraft Industries fertigt die Teile des L410 NG mit überarbeitetem Zerspanungskonzept. Dazu installierten die Flugzeugbauer 2015 ein neues horizontales Bearbeitungszentrum zur Hochleistungszerspanung von Aluminium. „Damit können wir unsere Bauteile schneller und effizienter fertigen“, begründen die Verantwortlichen von Aircraft Industries, Libor Krchňáček und Oldřich Zich, die Anschaffung. Um die neuen Möglichkeiten hinsichtlich Bearbeitungsgeschwindigkeit, Belastbarkeit und Oberflächenqualität nutzen zu können, benötigte Aircraft Industries neue Werkzeuge.

Aus großen Aluminiumblöcken zerspanen die Flugzeugbauer Integralträger, Rumpfsegmente und die obere und untere Flügelhaut, die zusammen die äußere Form des Flügels bilden. „Aufgrund der guten Referenzen und der Erfahrung im Bereich Aluminiumzerspanung war MAPAL die erste Wahl, als wir die Bearbeitung der Flügelhaut auslegten“, erinnern sich die Verantwortlichen und stellten eine Anfrage zur Fräsbearbeitung an Petr Macho, den verantwortlichen technischen Berater von MAPAL in Tschechien.

„Wir haben mit einem PKD-bestückten Hochvorschubfräser erste Versuche gefahren – und der Kunde war sofort begeistert“, sagt Petr Macho. Der vierschneidige Fräser mit Durchmesser 20 mm ist speziell für die Bearbeitung konvexer Flächen ausgelegt und weist eine spezielle Torusgeometrie auf. Im Einsatz erreicht er bei einer Drehzahl von 23.000 min-1 und einer Schnittgeschwindigkeit von 1.445 m/min eine mittlere Rauheit der Oberfläche von 0,4 bis 0,8 µm. „Wir sind sowohl mit der Oberfläche als auch mit der Fräserstandzeit rundum zufrieden“, betonen Libor Krchňáček und Oldřich Zich.

Starting with this first tool, the partnership gradually grew broader. “Once we had made effective use of the PCD milling cutter for machining the surface of the wing skin, we tested solid carbide milling cutters for machining the integral subframes of the main wing,” recalls Libor Krchňáček. As Oldřich Zich adds, “We are absolutely delighted with the machining quality and reliability of these tools as well.” To rough machine the entire structure, including the pockets, the company uses the SPM-Rough high-performance milling cutter with a corrugated profile. It impresses with high material removal rates, excellent rigidity and perfect chip flow at high machining values. For example, it is capable of operating at a feed rate up to 13 m/min. “The bottom panel of the wing, which is part of the fuel tank, is made from 2000 kg of material – and after 35 hours, 73 kg is all that is left,” says Krchňáček. 

Aircraft Industries uses a solid carbide milling cutter from the SPM series for finishing the structures of the main wing as well. It features polished chip flutes that ensure that chips are removed reliably. “This was another milling cutter that delivered optimal results right from the first test,” says Macho. The result is that all three tools are now being used to great effect for manufacturing various parts of the aircraft. “What matters to us is that the tools we use are reliable and provide accuracy of repetition while still being cost-effective,” stresses Zich, “and all of that is exactly what we get from the MAPAL tools.”

It is little wonder, then, that the decision-makers at Aircraft Industries not only employ MAPAL tools for manufacturing parts but are also considering using them for final aircraft assembly. “The latest stage in our partnership has involved carrying out tests with combination tools for reaming and countersinking for hand drills to machine the rivet bores,” says Macho. Aircraft Industries has also tested a MAPAL reamer for reaming H8 bores in the aircraft interior. These tests, too, have been successful, which means that MAPAL tools will no longer be limited to parts manufacturing but will soon be appearing in final assembly at the Aircraft Industries factory in Kunovice.