The production must go on

The company, which is located in Großmehring near Ingolstadt, has been operating under the name Schabmüller Automobiltechnik GmbH (SMI) since 2003. Before this, the company, founded in 1978 by Franz Schabmüller, was active in the field of special vehicle construction. In 1988, the company entered the automotive supply industry. With the machining and assembly of cubic engine and chassis parts, Schabmüller became a service provider for the automotive industry.

Nowadays, with around 150 employees, Schabmüller is a premium supplier, particularly for automobile manufacturers with high production volumes. Schabmüller can include Daimler, Audi/Porsche and Jaguar/Land Rover in its list of references. However, the most important customer is the VW Group, for which SMI has commissioned its largest plant to date for the production of cylinder head covers. The plant contains 16 machining centres, 26 robots and a number of peripheral machines for downstream machining steps. SMI produces ASM cylinder head covers here for the customer. These consist of a left and right cylinder head cover for the VW 3.0 litre V-group engine, fully assembled with camshaft bearing covers. Over 320,000 sets are produced annually.
 

Before large-scale series production really took off, SMI produced solely with stand-alone machines: One job at a time was processed manually on a machining centre with one worker. When SMI then received an order in 2013 to manufacture bearing frames for the VW Group, which were to be produced in a quantity of 970,000 parts, manufacturing had to be reorganised. “It was clear to us that the tool volume would no longer be manageable for us if we equipped seven or eight machines for the same order”, Häckl explains. “It would have been difficult for production management to keep an eye on the quality of the tools and to follow their reconditioning in terms of deadlines. The production must go on and not stop because a tool is missing somewhere.”

But that’s exactly what had happened in the past. For example, five drills were used up in one night, and the early shift started the day with one last remaining tool. Nobody understood what happened. In other areas, a lack of systematic tool withdrawal resulted in the fact that worn tools ended up in the drawer together with new ones, leading to bottlenecks since this had not been recognised in time. Managing Director Häckl is clear: “Due to this lack of verifiability of tool removals, we kept having huge problems in production.” 
 

Toolmanagement Dienstleistungen sind maßgeschneidert auf die Bedürfnisse des Kunden. Bei Schabmüller umfasst das Komplettpaket die Disposition der Werkzeuge, ihre Voreinstellung, Ausgabe und Wiederaufbereitung, technischen Support der Serienfertigung, Werkzeug- und Taktzeitoptimierungen sowie Standzeitoptimierungen. Die Werkzeugausgabe ist zentral in der Fertigung platziert. Neben einer Reihe von horizontalen Schubladenschränken aus dem UNIBASE­-Programm hat MAPAL bei Schabmüller auch Vertikalschränke installiert. Deren hohen Schübe bieten sich vor allem für große Komplettwerkzeuge an. 

Rund 90 Prozent der von SMI benutzten Werkzeuge sind projektbezogene Sonderwerkzeuge. „Diese Sonderwerkzeuge setzen wir ein, um möglichst kurze Taktzeiten zu erreichen“, erläutert Michael Stockbauer, Anwendungstechniker und Toolmanager bei MAPAL. „Mit Standardwerkzeugen würde man diese Zeiten nicht schaffen.“ Zusammen mit Kollegen ist Stockbauer drei bis vier Mal pro Woche vor Ort in Großmehring. Wenn ein neues Projekt eingefahren werden soll, ist MAPAL sogar täglich im Haus.
 

Im Service der Werkzeugvoreinstellung sieht Matthias Hahn, Project Manager Tool Management, bei MAPAL einen großen Vorteil für den Kunden: „Müsste der Werker das Werkzeug selbst bestücken und einstellen, wäre er damit etwa eine halbe Stunde beschäftigt, während die Maschine steht. Bei mehreren Maschinen summiert sich das sehr schnell.“ Auch die Qualität sei besser gewährleistet, wenn immer die gleichen Fachkräfte die Voreinstellung übernehmen. 

„Aufgrund der guten Erfahrungen ist MAPAL regelmäßig bei der Werkzeugauslegung für neue Projekte einer der ersten Ansprechpartner“, betont Helmut Häckl. Er schätzt auch die kurzen Reaktionszeiten: „Wenn wir ein CAD-Modell zu MAPAL schicken, bekommen wir von Stephan Streck sehr schnell Rückmeldung. Wenn es eilt, haben wir bereits nach drei bis vier Tagen ein Richtpreisangebot oder eine Rückmeldung über mögliche Lösungsansätze bei kritischen Werkzeugen.“ Als technischer Berater war Streck bereits bei der Einführung des Toolmanagements federführend mit dabei – eine Kontinuität, die beim Kunden ebenfalls gut ankommt. 
 

Schabmüller war eines der ersten Unternehmen, bei dem das Werkzeugdatenmanagement auf c-Com umgestellt wurde. Die Software ermöglicht eine durchgängige digitale Logistik und ist mit dem vorhandenen SAP-System verbunden. Die große Plattform erleichtert die Arbeit für alle Projektbeteiligten. Für jede einzelne Materialnummer sind hier alle wichtigen Daten wie Meldebestände, Mindest- und Maximalbestände sowie Losgrößen hinterlegt. Wird dem Automaten ein Werkzeug entnommen, aktualisiert sich der Bestand im Dispocockpit binnen Sekunden. Eine praktische Hilfe ist die Visualisierung der Bestände mit einem Ampelsystem, mit dem kritische Werte auf einen Blick zu erkennen sind. 

Seit Einführung des Toolmanagements hat SMI einen Überblick über seinen tatsächlichen Werkzeugverbrauch. „Früher wussten wir nie so richtig, wie hoch unsere Werkzeugkosten sind“, räumt Geschäftsführer Häckl ein. In einer gemeinsamen monatlichen Besprechung analysieren SMI und MAPAL, was in der Produktion gelaufen ist. Die Daten decken Schwachstellen mit Werkzeugen auf, lassen aber auch Rückschlüsse auf Probleme mit der Maschine oder einzelnen Spindeln zu. Bei den Meetings werden die anstehenden Stückzahlen kommuniziert, um Werkzeuglieferungen vorausplanen zu können.

In enger Zusammenarbeit werden dabei die Prozesse verbessert. Neue Werkzeuge fährt SMI zunächst mit den von MAPAL vorgegebenen Schnittdaten ein, die dann Schritt für Schritt optimiert werden, wie Albert Neumeier berichtet. „Wenn wir dabei nicht weiterkommen, holen wir MAPAL hinzu. In jedem Projekt gibt es Werkzeuge, die etwas knifflig sind und bei denen man die Frässtrategie etwas anpassen muss, um ans Ziel zu kommen.“ Matthias Hahn schätzt dieses Vorgehen: „Die Firma Schabmüller fordert uns und das ist auch gut so, denn es führt zu guten Ergebnissen.“
 

Wie jeder Zulieferer muss sich auch SMI regelmäßigen Audits unterziehen. Dieses Jahr wurden auch die externen Firmen auditiert, die im Unternehmen tätig sind. Das MAPAL Toolmanagement erfuhr dabei eine Bestätigung von unabhängiger Seite und erreichte auf Anhieb 98,5 von 100 möglichen Punkten. Die Auditoren würdigten die geprüften Prozesse als durchdacht und effizient. 

Schabmüller wächst in hohem Tempo weiter. Derzeit laufen die Vorbereitungen für ein neues Projekt auf Hochtouren. Neben den beiden vorhandenen Hallen wird eine dritte gebaut, in der ab 2025 ausschließlich Zylinderkopfhauben für einen 1,5-Liter-Motor des VW-Konzerns gefertigt werden sollen. Das Jahresvolumen liegt bei über 910.000 Stück, die Investitionen für Maschinen und Anlagen belaufen sich auf 24,5 Millionen Euro. Auch dieses Projekt wird MAPAL über ein Toolmanagement mit Werkzeugausgabesystem betreuen. Bislang setzt SMI bereits 750 verschiedene Werkzeuge von MAPAL ein. Mit dem neuen Projekt dürften nochmal etwa 150 dazukommen.