13.01.2022
Leistungssprung mit NeoMill Planfräser
MAPAL Werkzeuge überzeugen bei Standardanwendungen
Das familiengeführte Unternehmen BOGE Kompressoren mit Hauptsitz in Bielefeld ist ein weltweit renommierter Technologie- und Marktführer bei Aggregaten zur Erzeugung von Druckluft. Neben Leistungsfähigkeit, Qualität und Wirtschaftlichkeit der Produkte gilt die Steigerung von Effizienz und Sicherheit im Herstellungsprozess als eines der wichtigsten erklärten Ziele. Bei der Fertigung von Schraubenkompressoren erzielen Hochleistungswerkzeuge von MAPAL überzeugende Ergebnisse.
From design to optimised process
The long-standing development partnership with MAPAL…
“There are many critical machining processes for housings, e.g. position bores or the bearing areas in rotors,” knows MAPAL’s application engineer Heiko Süss. Often, strict IT6 or IT7 precision requirements have to be met. This is where fine boring tools from MAPAL, designed exactly for these tasks, come into play. Not only is maximum precision important here – machining times must also be as short as possible. Well-designed multi-stage tools often result in low material removal rates that are sufficient to carry out several machining steps. Moreover, the custom tools achieve considerably closer tolerances and better surface qualities while maintaining the same high process reliability. In this area, BOGE and MAPAL have had a close partnership in development cooperation for a long time.
In the early phase of new projects, Heiko Süss already receives an inquiry from BOGE regarding the tool concept to be used for optimal machining of the new components. The machining solution suggested by MAPAL is then elaborated on within the team and validated in tests.
…bewährt sich jetzt auch bei Fräsern mit Wendeschneidplatten
Durchschlagender Erfolg
„Mit diesen neuen Werkzeugen konnten wir einen wirklich überzeugenden Erfolg erzielen“, freut sich Mario Birkner. Die von zwei auf vier Millimeter erhöhte Zustellung ermöglichte bereits eine Halbierung der erforderlichen Maschinenzeit. Darüber hinaus konnte aufgrund des weicheren Schnitts und der dadurch geringen Leistungsaufnahme der Maschine der Vorschub verdoppelt werden, sodass die Bearbeitungszeit um mehr als 60 Prozent zurückging.
Die Standzeit pro Schneidkante der Wendeschneidplatten resultierte in weiteren Zeit- und Kostenvorteilen: 60 statt bisher 45 Minuten. Außerdem sanken auch die Kosten pro Schneidkante. Denn die jetzt eingesetzten, achteckigen (ONKU) Wendeschneidplatten aus dem NeoMill Programm von MAPAL besitzen eine negative Grundform, sind daher beidseitig einsetzbar und verfügen in der Summe über je 16 Schneidkanten. So ist ein kompletter Austausch des Plattensatzes erst nach 16 Einsatzstunden statt wie bisher bereits nach sechs Stunden erforderlich, mit den entsprechend positiven Auswirkungen auf den Wechselaufwand und die Handlingskosten. Im direkten Vergleich mit dem zuvor eingesetzten Fräser ergibt sich bei der Bearbeitung von 1.200 Teilen eine Einsparung von 45 Maschinenstunden.
Die volle Nutzung dieser Vorteile gelang allerdings erst im Rahmen einer Optimierung der Maschinensoftware: Eine adaptive Vorschubregelung reduzierte bis dato anhand bestimmter Parameter die vom NC-Programm vorgegebenen Vorschubgeschwindigkeiten automatisch. Diese Automatik erwies sich für die rasante Bearbeitung des NeoMill Fräsers als zu träge. Der MAPAL Planfräser konnte sein volles Leistungspotenzial erst nach dem Deaktivieren dieser Funktion entfalten. Bei künftigen Projekten, so Mario Birkner, werde man auch für weitere Bearbeitungen gerne den Kontakt mit MAPAL suchen.
Kontakt
Kathrin Rehor Public Relations Kathrin.Rehor@mapal.com Tel.: +49 7361 585 3342