Maximum impact with minimal effort – paths to greater productivity

Adapting the process to the existing machine set-up was the focus of another hydraulics project, which also involved spool bores. In this case, the customer often faced large production volumes, making a highest-possible productivity essential for efficient manufacturing. Investment in new machinery was out of the question, however, due to the volatile economic situation. For MAPAL, the challenge therefore lay in achieving a gain in productivity on the existing machine. The aim was a secure process with a reduced cycle time.

The model process could not be applied directly, because it requires the use of a special solid carbide drill for pre-machining in the machining step that follows countersinking. However, the machine did not have sufficient capacity for this drill. Accordingly, MAPAL replaced the drilling specified in the model process with circular milling, which requires less torque. Two additional tools are then used for circular milling of the control edges in the spool bore. MAPAL’s guide pad technology is used for finishing, ensuring the best circularity and surface quality. Instead of the seven tools that the customer was using in their previous process, production is now carried out with just five. This allowed cycle time to be reduced by 40 %, resulting in savings of 1,250 working hours for an annual manufacturing quantity of 30,000 components. Costs were reduced accordingly: The customer saves EUR 14,000 every year. 
 

With the rise of electromobility, MAPAL was able to quickly offer a solution for machining the stator housing using the generic component approach. The focus of this process, which has been established for several years now, is high-precision manufacturing using fine boring tools. As the market matures, it is changing. Motors are now being built in larger quantities for vehicles in the mid-range segment. Accordingly, the industry’s desire for greater productivity is growing, too. Initially, it is less about the cutting data achieved than about the adjustment effort for the tools, which should be reduced for the production of larger series.

MAPAL has responded to the changing requirements and now offers a solution with HPR400 technology for finishing. The tools with PCD inserts are not to be set. Unlike the blades of a fine boring tool, they can simply be inserted and tightened with the correct torque. In addition to eliminating the need for setting, the new solution also boasts double the machining speeds, as eight inserts are now used instead of the previous four. Overall, the process delivers higher output with less effort, thus leading to a significant increase in productivity.

MAPAL’s model process specifies the use of guide pad technology for this machining step. And this is still justified, as the tolerances specified by premium manufacturers for some models cannot be achieved using other methods. Thin-walled components that are difficult to clamp also need a fine boring tool that exerts less cutting pressure.
 

Im Bereich Endmontage im Flugzeugbau sind Produktivität und hohe Qualität gleichermaßen gefragt. Wenn die Segmente eines Verkehrsflugzeugs mit Millionen von Bohrungen für Nietverbindungen versehen werden, ist die fortlaufende Genauigkeit der überwiegend mit Handmaschinen ausgeführten Bearbeitungen eine Herausforderung. Je nach Verbindung benötigen die Bohrungen Anfasen, Senken oder einfaches Entgraten. 

Spotfacing-Werkzeuge mit Mikrostopp-Käfig von MAPAL stellen im Prinzip einen Tiefenanschlag dar und sorgen dafür, dass unabhängig vom jeweiligen Werker immer das gleiche Ergebnis erreicht wird. Der Werkzeughersteller übernimmt die Voreinstellung, sodass in der Fertigung nichts mehr justiert werden muss. Mit unterschiedlichen Schneidstoffen eignen sich die Spotfacing-Werkzeuge mit Mikrostopp-Käfig für die Bearbeitung von Aluminium, CFK oder Titan. Eine kundenspezifische Farbcodierung vermeidet die Verwechslung von Werkzeugen und damit Fehler im Prozess. Optional kann direkt am Werkzeug eine Staubabsaugung erfolgen. 

Neben der Vorbereitung für das Nieten ist das Anspiegeln oder Metallisieren des Bereichs um Bohrungen an der Außenhaut von Flugzeugen ein Fall für Spotfacing-Werkzeuge mit Mikrostopp-Käfig. Dabei wird gezielt Lack entfernt, um die elektrische Leitfähigkeit zwischen den Teilen und damit den Schutz bei Blitzeinschlag sicherzustellen. Die Spotfacing-Werkzeuge mit Mikrostopp-Käfig zeigen, dass auch mit vermeintlich einfachen Werkzeugen sehr gute Effekte zu erreichen sind: Fehlervermeidung im Prozess trägt ebenfalls zu höherer Produktivität bei.

Ob Automotive, Luftfahrt oder Fluidtechnik – mit intelligenten Lösungen und in engem Kundenkontakt lassen sich oft große Produktivitätspotenziale erschließen. Als Technologiepartner bietet MAPAL seinen Kunden eine umfassende, technologieoffene Beratung und Support mit dem Ziel, das geforderte Ergebnis zu übertreffen.