Efficient deburring with robots

The story of Nürtingen-based KADIA Produktion GmbH + Co began back in 1959 with the production of honing tools. The first honing machines were developed ten years later. The company tapped into another branch of business in 1981 with the manufacture of deburring machines. Today, KADIA is a leading specialist in honing and deburring technology and currently employs 200 people.

Its main customers are car manufacturers and suppliers, construction and agricultural machinery manufacturers, wind power plant producers and the aerospace industry. While the manufacturer offers standard machinery in different sizes for honing, in principle, custom machines are built for deburring. Customers include major machine manufacturers that bring KADIA on board as a deburring expert.

機械加工では、緩いバリと固定されたバリを区別します。バリ取りの後、要求されるものによって、部品はシャープなエッジ、エッジの丸み、または面取りが必要で、これがエッジデザインとも呼ばれる理由です。バリを評価するために、KADIA社はシャープペンシルの芯を5ミリ出して、簡単ですが大切なテストを行います。その芯でバリを取り除くことができれば、バリは緩んでいるといえます。芯が折れるようであれば、それは固定バリであり、削り取る必要があるか、後で外れることはないのでそのままにしておくことができます。

ロボットを使用する加工プロセスでは、ワークのサイズも重要です。ワークピースをガイドすることは、小さな部品に適しています。ロボットは固定された加工ユニットに沿ってワークをガイドします。ツールガイド方式では、ロボットアームがしっかりと固定されたワークを加工します。「大きなワークピースの場合、かさばるパーツを移動させるよりもフライスカッターを手に持って加工する方がはるかに巧みです。」とKADIAのデバリング＆ロボティクスのセールススペシャリスト、ヤニック・ヴァイス氏は説明します。

KADIA社の開発の中心は、6軸産業用ロボットとクイック・リリース・ユニットを備えた5×6メートルのテストセルです。これにより、システムになる予定のものをテストすることが可能です。予備テストでは最適な切断データを決定し、安定性を評価します。セルには15個の交換可能なユニットがあり、ロボットは、このうち9つのユニットに半径2.70mで自動アクセスすることができます。各ユニットは、部品の加工に使用される特定の機能を表しています。一般的には、接続部と切削工具を備えたモータースピンドルで構成されています。

7軸目となる回転テーブルもテストセルの設備の一部であり、クーラント供給や追加プロセスユニットなど、他のシステムを収容する十分なスペースもあります。KADIA社では、同時にセル内で様々なテストを行うために複数の部品を装備しています。

For initial preliminary tests on a dummy part for the battery tray, KADIA used a round-insert milling cutter already in stock in. The tool proved wholly unsuitable for the task. The vibrations that occurred were so severe that even the processing spindle was damaged. Even with low cutting values, the background noise during milling was still noticeable in the adjacent building.

With the task to deliver a suitable milling cutter for the aluminium housing, MAPAL was chosen as the partner of choice. “We evaluate in advance in which tool manufacturer we see the potential for cooperation,” says Jannik Weiss. Although KADIA initially focuses on standard tools, it was a major plus for MAPAL that the tool manufacturer produces custom tools where necessary.

But Norbert Meier, who wanted to show the customer an alternative with the second milling cutter, had reckoned with this outcome. “We specially developed our FlyCutter for requirements like these,” he explains. MAPAL developed the lightweight tool specifically for unstable machining requirements that occur in robot applications. It is optimised for small connections such as BT30. The innovative design and use of aluminium ensure the milling head is particularly lightweight. With the diameter of 63 millimetres used at KADIA, the PCD milling head, including milling inserts, weighs just 220 grams.

The sensitive wedge adjustment make µ-precise adjustment of the milling inserts possible. The dovetail guide and an additional worm screw ensure perfect seating and high accuracy of repetition for the assembly of the milling inserts. The special, ultra-positive cutting edge geometry means only weak forces are applied to the part and the tool spindle guided by the robot.

When machining the battery tray, accuracy down to the µm is not required. In fact, to ensure the sealant applied by the automotive manufacturer holds better, a certain rawness of the surface is needed. Only the waviness must not be too high. In the tests, the milling cutter was moved beyond the limit to determine up to which point chatter marks on the relatively thin part still lay within the required tolerance.

「ロボット加工の核心は、工具、治具、ロボットの相互作用です」とノルベルト・マイヤー氏は説明します。剛性は加工における基本的な問題です。ロボットアームが伸びれば伸びるほど、加工は不安定になります。そのためKADIAは様々な切削データをテストするだけでなく、ワークの前や横などのロボットの様々な位置もテストします。

このケースでは、主軸回転数11,000 rpmでの最適な切削データは、送り0.16 m/s、材料除去率0.5 mmであるとパートナーは判断しました。Fly Cutterは非常に優れた表面品質を確実に実現しました。KADIA社はこのテストデータをカスタムマシンのコンセプトに組み込みました。このためメーカーは、1つのセルに3台のロボットを使用することが、連続生産において最もコスト効率の良いソリューションになると判断しました。2台が前面加工を分担し、3台目が背面加工を行います。切削データに加え、KADIA社 は加工ステップの所要時間と達成可能なサイクルタイムを顧客に提供します。従って大型バッテリートレイのバリ取りには約80秒かかります。「ロボット加工では、このような切削データのプロセス情報はCNCマシンのように標準的なものではありません。ロボットの位置によって、同じデータでも異なる結果が得られます。」とヤニック・ヴァイス氏は話します。

KADIAとMAPALは、この好結果を受け、さらに協力関係を深めたいと考えています。様々な加工プロセスに対する更なるテストが既に計画されています。