25.06.2024

Mehrwert im Formenbau

MAPAL Werkzeuge bei Krämer+Grebe

Um im Werkzeug- und Formenbau wettbewerbsfähig zu bleiben, ist für die Krämer+Grebe GmbH & Co. KG in Biedenkopf-Wallau eine effiziente Produktion mit hoher Prozesssicherheit entscheidend. Werkzeuglieferanten werden auch an deren Anwendungstechnik gemessen. MAPAL hat hier mit seinen Reibahlen und Hochvorschubfräsern Vertrauen gewonnen.

Ein NeoMill Fräser von MAPAL ist in der Maschine bei der Bearbeitung einer Form zu sehen.
  • Ein NeoMill Fräser von MAPAL ist in der Maschine bei der Bearbeitung einer Form zu sehen.
  • Ein Blick in die Fertigung des Werkzeugbauunternehmens Krämer+Grebe GmbH und Co. KG.
  • Ein Mitarbeiter von Krämer+Grebe steht neben einem Werkzeug und hält in der Hand einen NeoMill Fräser von MAPAL.
  • In der Maschine ist eine große Form gespannt. Ein Hochvorschubfräser aus der NeoMill-Familie von MAPAL bearbeitet sie.
  • Drei Personen in einer Fertigungshalle diskutieren.
  • Eine sehr lang auskragende Reibahle mit festen Schneiden von MAPAL.

Im Laufe seiner mehr als 100-jährigen Firmengeschichte hat sich das Unternehmen Krämer+Grebe mehrfach neu erfunden. Gegründet wurde es zu Beginn des 20. Jahrhunderts zusammen mit einer Reihe anderer Spezialunternehmen im Umfeld bedeutender Eisenhütten im oberen Lahntal. In den Anfangsjahren stand dabei der klassische Modellbau im Mittelpunkt. Im Laufe der Zeit spielte dann der Maschinenbau eine immer größere Rolle. Das Unternehmen stellte Gießereimaschinen her und war mit der Produktion von Fleischereimaschinen erfolgreich. 

In den 1980er-Jahren verkaufte Krämer+Grebe den Maschinenbau und konzentrierte sich wieder ganz auf seine Kernkompetenz, den Modellbau. Daraus entstand schließlich der heutige Werkzeug- und Formenbau, der ausschließlich für den Automotive-Bereich tätig ist. Kunden sind große Automobilhersteller, Zulieferer und Gießereien. Um auch deren internationale Standorte bedienen zu können, ging Krämer+Grebe den Weg der Globalisierung mit und ist auch im Ausland präsent. 
 

Vom Handwerk zur Industrie

Seit Katrin Grebe, Urenkelin eines der Firmengründer, 2000 die Geschäftsführung des Familienunternehmens übernommen hat, beschleunigten sich die Veränderungen weiter – getrieben durch neue technische Entwicklungen und Anforderungen der Märkte. Das Unternehmen vollzog den Wandel vom handwerklichen Betrieb hin zum Industrieunternehmen. Der Maschinenpark ist auf dem neuesten Stand. Die 16 Bearbeitungszentren stammen vorwiegend von DMG und Hermle. Hinzu kommen ein Tiefbohrwerk, zwei Drehmaschinen, drei Erodiermaschinen und 3D-Druck. Den Fertigungsmitarbeitern steht eine Produktionsfläche von 11.000 Quadratmetern zur Verfügung.
A look inside the production facility of the mouldmaking company Krämer+Grebe GmbH und Co.
Krämer+Grebe has 11,000 square metres of manufacturing space available to them in Biedenkopf-Wallau, Germany.   ©MAPAL
The company specialises in finding solution for complex geometries and particularly stringent requirements for the properties of castings. The process is defined by the requirements for each part. The product portfolio includes models related to the motor and power train. Core boxes, handling devices, gauges and low-pressure moulds are built in Wallau. For special castings in a lightweight design, pressure die cast moulds have been produced for several years. The transition to electric mobility is well underway. Krämer+Grebe generates 20 per cent of its revenue here – and this number is growing. The focus is on parts for the power train – such as the stator housing for the electric motor – for electric vehicles as well.
A Krämer+Grebe employee stands next to a mould and holds a NeoMill milling cutter from MAPAL in his hand.
Machine operator Michael Lauber with the NeoMill-4-HiFeed-90 at a mould clamped and ready for machining.   ©MAPAL
To remain economical in this competitive environment, manufacturing processes were redesigned and aligned to Industry 4.0. The workflow is entirely digitalised. A key role is played by the in-house R&D department, which collaborates with manufacturers to develop parts. Krämer+Grebe has been increasingly focussing its activities on service and no longer wants to merely build tools. Instead, they want to offer clients added value in the form of simulations of tools, wear and tear, series production and cooling. “We have also broadened our service and maintenance activities. Our teams are now available to our clients more or less around the clock”, says Sebastian Schneider, Head of Order Centre and Production.

Reibahlen machten den Anfang

MAPAL ist bei den Formenbauern in Wallau erst in relativ geringem Umfang vertreten, konnte aber bereits für reibungslosere Prozesse sorgen, wie die Fertigung bestätigt. Die Zusammenarbeit der beiden Unternehmen besteht seit fünf Jahren und begann mit Reibahlen des MAPAL Kompetenzzentrums Mehrschneidenreibahlen. Für die bis zu 600 mm langen Werkzeuge hatte Krämer+Grebe nur diesen einen Hersteller gefunden, der diese in der verlangten hohen Qualität herstellen und in der gewünschten Zeit liefern konnte. Die Bohrungen in H7-Qualität werden zum Einbringen von Heizpatronen in Niederdruckkokillen benötigt. Einen bleibenden Eindruck haben die Anwendungstechniker des Werkzeugherstellers hinterlassen. Sie haben vor Ort eine Anwenderschulung gemacht und unterstützten das Einfahren des Prozesses an der Maschine, der binnen kurzer sehr stabil von beiden Seiten lief.
Eine sehr lang auskragende Reibahle mit festen Schneiden von MAPAL.
Mit einer 600 mm langen Reibahle, die zur Fertigung von Niederdruckkokillen gebraucht wurde, fing die Zusammenarbeit zwischen Krämer+Grebe und MAPAL an.   ©MAPAL

Im Zuge von Prozessoptimierungen hat Krämer+Grebe sich von einem Teil seiner ehemals sehr vielen Werkzeuglieferanten getrennt. Die Auswahlkriterien erläutert Dominik Gessner, Prozessoptimierer Mechanische Fertigung: „Heute ist nicht mehr der Werkzeugpreis der entscheidende Punkt, sondern eine vernünftige partnerschaftliche Zusammenarbeit und in erster Linie die Anwendungstechnik. Das ist für uns das A und O und letztendlich auch ein Ausschlusskriterium für einen Lieferanten. Ich will nicht nur ein Werkzeug, sondern auch einen Mehrwert, den ich in meinen Prozessen umlegen kann.“ Um sich ständig weiter zu verbessern, sei eine enge Zusammenarbeit mit einem Partner sehr wichtig, bekräftigt Gessner.

Nach den guten Erfahrungen mit den Reibahlen kam MAPAL auch in die engere Wahl, als es darum ging, die Prozesse mit Hochvorschubfräsern zu verbessern. Gefragt waren Werkzeuge, die hohe Standzeiten und ein großes Spanvolumen beim Schruppen erreichen und so die Produktionszeit verkürzen. Um eine Mehrmaschinenbedienung abzudecken, mussten die Fräser zudem absolut prozesssicher sein. „Bei uns ist normalerweise ein Mitarbeiter für zwei Maschinen zuständig, im besten Fall sogar für drei“, erläutert Sebastian Schneider. Durch die Optimierungen war die Belegschaft binnen fünf Jahren von 200 auf 130 Mitarbeiter reduziert worden.
 

Der beste Hochvorschubfräser im Rennen

Das Hochvorschubfräsen setzt Krämer+Grebe zum Vorschruppen ein, bevor die Bauteile zur Wärmebehandlung gehen. Bei der Suche nach dem besten Werkzeug für ihre Zwecke gingen die Fertiger in Wallau systematisch vor und unterzogen alle Hochvorschubfräser der infrage kommenden Anbieter praxisnahen Testes. MAPAL ging dabei mit dem Wendeschneidplattenfräser NeoMill-4-HiFeed-90 ins Rennen, ein Standardwerkzeug, das der Hersteller im Durchmesserbereich von 16 bis 200 mm anbietet. Für den Test wählte Krämer+Grebe die Version als Aufsteckfräser mit sechs Wendeschneidplatten. 
In der Maschine ist eine große Form gespannt. Ein Hochvorschubfräser aus der NeoMill-Familie von MAPAL bearbeitet sie.
Zum Hochvorschubfräsen setzt Krämer+Grebe den NeoMill-4-HiFeed-90 von MAPAL ein, der sich in punkto Performance und Prozesssicherheit gegen alle Mitbewerber durchsetzen konnte.   ©MAPAL

Das Ergebnis des Vergleichs fiel eindeutig aus: Der NeoMill Fräser erreichte das höchste Zeitspanvolumen und kam auf die längste Standzeit. Die Fertiger stellten am Ende einen homogenen Verschleiß an der Werkzeugschneide ohne Ausbrüche fest. „Wir haben die Erfahrung gemacht, dass man mit MAPAL problemlos anderthalb Stunden mannlos bearbeiten kann. Das bringt uns den großen Vorteil, dass der Mitarbeiter unterdessen an einer anderen Maschine einsetzbar ist“, resümiert Schneider. Damit hatten die Fertiger den gesuchten Hochvorschubfräser gefunden und entschieden sich für MAPAL. 

Großes Verständnis für die von Krämer+Grebe eingeschlagene Strategie zeigt Uwe Rein, Business Development Manager Die & Mould bei MAPAL: „Der heutige Werkzeug- und Formenbauer hat nicht so viele Eingriffsmöglichkeiten, um seine Durchlaufzeit zu reduzieren. Doch entscheidet sich genau hier, ob ein Unternehmen Geld verdient oder nicht. Dazwischen liegt nur ein sehr schmaler Grat. Daher muss jede sich bietende Chance genutzt werden, um die Produktivität zu erhöhen.“ Gerade bei der Einzelteilfertigung sei es wichtig, direkt die richtige Strategie mit den richtigen Parametern und dem richtigen Werkzeug einzusetzen, fügt Sebastian Schneider hinzu. Entscheidend dafür seien entsprechende Erfahrungen. „Wir konzentrieren uns mittlerweile auf Partner, die auch eine gute Anwendungstechnik und CAM-Unterstützung bieten“, sagt Schneider. „Das ist auch weiter das Ziel und soll vorangebracht werden. Wir wollen mit möglichst wenigen festen Partnern zusammenzuarbeiten. Dazu soll auch MAPAL gehören.“
 

Three male persons discussing in a production hall.
Inspecting the finished parts together (from left): Sebastian Schneider (Head of Order Centre and Production), Dominik Gessner (Mechanical Manufacturing Process Optimiser) and Uwe Rein (Business Development Manager Die & Mould at MAPAL).   ©MAPAL
For the tool manufacturer from Aalen, die & mould is a relatively new segment. They previously concentrated on the most precise and efficient machining of pre-cast parts possible. Now MAPAL is getting involved earlier on in the process and, together with mould makers, ensuring that the mould is produced optimally. “It is very interesting to be on board from the very start”, Rein asserts. Both sides have already learned something new and ameliorated themselves by collaborating on the design of new parts.

Kathrin Rehor, PR Project Manager at MAPAL

Contact

Kathrin Rehor Public Relations Kathrin.Rehor@mapal.com Phone: +49 7361 585 3342


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