One-of-a-kind service from MAPAL Indonesia

Astra Otoparts is one of Indonesia’s biggest automotive suppliers. Founded in 1976, the company’s clients are primarily numerous well-known automotive and bike manufacturers from Japan, South Korea and Europe. The group consists of 54 manufacturing and trading companies in total. One of these is Astra Otoparts’ Nusametal division, which manufactures components starting with aluminium die casting through to mechanical machining all the way to the finished product.

Like many other companies in the country, Astra Otoparts is faced with growing requirements for environmental action. The government is pushing industrial companies, particularly the automotive industry, towards “greener” production. This fits perfectly with Astra Otoparts’ image. The company has set itself apart time and again in recent years with environmental initiatives for causes such as clean water, reforestation and biodiversity. Species conservation efforts focused most recently on protecting the Javan gibbon.
 

Stricter environmental requirements were not the only cause for concern for Astra Otoparts’ Nusametal division when considering the future of production, however. Like Astra Otoparts’ headquarters, this plant is also located in North Jakarta, one of the island nation’s most densely populated areas. Although the company is growing, the demand for more efficient processes with better quality and increased production capacity with existing machinery remains a challenge. That’s where MAPAL came in.

The Indonesian MAPAL subsidiary was founded in Jakarta in 2014 and now provides its services at three further locations on Java. Clients are primarily from the automotive sector, with scooter manufacturers a major focus in Indonesia. MAPAL Indonesia often assists machine manufacturers in projects for Japan and India, too. Solutions developed in tandem with automotive specialists in Jakarta have also been carried over to production facilities in Taiwan, Vietnam and Thailand.
 

At a seminar, Astra Otoparts’ Nusametal division became aware of the MQL technology. MAPAL was presenting the use of PCD tools with MQL, which promised a huge improvement in aluminium machining. For besides the known advantages of MQL machining, it results in better surface finishes particularly during the precision machining of aluminium alloys compared with machining using conventional cooling lubrication with emulsion. Reasons for this are the better lubricating effect of the MQL media and the absence of small particles that a conventional cooling lubrication system cannot filter out.

Minimum quantity lubrication has enjoyed a boom in the industry for a few years now in the spirit of resource protection and energy efficiency. MAPAL offers almost all its tools also in versions for MQL and labels them with a green mark. Aspects of these “green” tools include modification of the cooling channels to ensure optimum supply of the MQL liquid to the tools’ cutting edges and guide surfaces.
 

At Astra Otoparts’ Nusametal division, the potential of the technology for the company’s own production was recognised immediately. The use of MQL would cut coolant costs, increase productivity, reduce the consumption of water and improve the condition of the production floor, which is rare on Java Island. Lower energy consumption also reduces the company’s own carbon footprint. Nusametal’s strong interest culminated in a joint project with MAPAL Indonesia aimed at re-tooling existing machinery to MQL. The company DropsA was also involved as the MQL equipment manufacturer.

The fact that DropsA has no presence in Indonesia was initially a major stumbling block. After some consideration, MAPAL Indonesia ultimately took over the import and installation of the MQL equipment. Up until this point, the team in Jakarta had no experience whatsoever with minimum quantity lubrication. “We knew this would be a challenge, as we first of all had to get to know the device and acquire knowledge on its installation, use and repair”, says Andreas Wasisto, Managing Director of MAPAL Indonesia. At DropsA in Frickenhausen and Milan, employees of Nusametal and MAPAL Indonesia got to grips with the technology.
 

Das Pilotprojekt wurde zum Erfolg. Nusametal nutzte die umgerüsteten Maschinen zunächst zur Fertigung von Kurbelgehäusedeckel für Scooter eines japanischen Herstellers. Täglich produziert das Unternehmen rund 11.000 dieser Aluminiumbauteile auf insgesamt 24 Maschinen, die in sechs Fertigungslinien konfiguriert sind. Die MAPAL Werkzeuge kommen für die Vor- und Fertigbearbeitung zum Einsatz, und sind jeweils mit mehreren PKD-Schneiden bestückt. Benutzt werden ferner Planfräser mit wechselbaren PKD-Schneideinsätzen und PKD-bestückte Formfräser. Bohrer und Gewindeformer bestehen aus Vollhartmetall. Im Vergleich zu Wettbewerbswerkzeugen konnte mit den MAPAL Werkzeugen die Bearbeitungszeit um etwa 20 Prozent reduziert werden.

Bei Nusametal ist man über den erreichten Fortschritt sehr zufrieden, wie Rachmad Basuki, Engineering Department Head des Geschäftsbereichs Nusametal von Astra Otoparts bestätigt: „„Die Zusammenarbeit zwischen den Ingenieuren des Geschäftsbereichs Nusametal von Astra Otoparts und MAPAL Indonesia hat eine entscheidende Rolle bei der Verbesserung des Werkzeugauslegung und der internen Optimierungen bei Nusametal gespielt. Diese Partnerschaft hat die Gesamtproduktionsleistung gesteigert und die Leistungsfähigkeit der funktionsübergreifenden Synergieeffekte im Engineering unter Beweis gestellt. Die durch diese Zusammenarbeit eingeführten fortschrittlichen Technologien und innovativen Lösungen sind zu einem Katalysator für weitere Verbesserungen im gesamten Produktionsbereich geworden. Dazu gehören unter anderem die Optimierung des Layouts, Automatisierungsinitiativen und die Entwicklung von Vorrichtungen und Halterungen. Der Einsatz von PKD-Werkzeugen mit MMS hat zu schnelleren Bearbeitungszeiten und damit zu einer höheren Leistung geführt, wodurch das tägliche Produktionsvolumen erheblich gesteigert werden konnte.“ 
 

In der Produktion zeigten sich noch weitere Vorteile durch die Umstellung auf MMS. Der Arbeitsraum bleibt wesentlich sauberer. Die Bauteile sind nach der Bearbeitung trocken, wodurch der aufwändige Waschprozess entfällt. Die längere Standzeit der Werkzeuge und der damit reduzierte Maschinenstillstand tragen zu höherer Produktivität bei und senken die Werkzeugkosten.

„Das MMS-Projekt des Geschäftsbereichs Nusametal ist eines der bedeutsamsten Projekte unseres Unternehmens “, betont Willy, stellvertretender Chief Operation Officer des Geschäftsbereichs Nusametal von Astra Otoparts, und erklärt, dass die Umsetzung bereits über die Produktionslinie für CVT-Getriebegehäuse hinaus ausgeweitet wurde. Derzeit arbeiten 24 von 150 Maschinen mit dem MQL-System, wobei die Zahl jährlich steigen soll. Willy fügt hinzu: „Die hervorragende Zusammenarbeit zwischen MAPAL Indonesia und unseren Ingenieuren führte zu einer Innovation, bei der die MQL-Technologie und PCD-Schneidwerkzeuge auf der BT30-CNC-Maschine kombiniert wurden. Dies hat die Produktivität deutlich gesteigert und die Produktionskosten gesenkt, wodurch die Wettbewerbsfähigkeit unseres Unternehmens verbessert wurde. Wir sind MAPAL Indonesia für den hervorragenden Service und die Unterstützung sehr dankbar und freuen uns auf die Fortsetzung unserer langjährigen Zusammenarbeit und Kooperation, um unsere Werkzeugsysteme und unser Werkzeugmanagement weiter zu innovieren.“