Maximum impact with minimal effort – paths to greater productivity

Die Anpassung des Prozesses an die vorhandene Maschinenkonfiguration stand bei einem weiteren Projekt aus der Hydraulik im Vordergrund, bei dem es ebenfalls um Schieberbohrungen ging. Hier hat es der Kunde immer wieder mit größeren Fertigungsmengen zu tun, für deren effiziente Herstellung höhere Produktivität erforderlich wäre. Eine Investition in neue Maschinen kam aufgrund der volatilen Wirtschaftslage aber nicht infrage. Für MAPAL bestand die Herausforderung deshalb darin, einen Produktivitätsgewinn auch auf seiner bestehenden Maschine zu erreichen. Ziel war ein sicherer Prozess mit einer reduzierten Zykluszeit.

Der Musterprozess konnte nicht direkt angewandt werden, weil er nach einer Senkung zur Vorbearbeitung den Einsatz eines speziellen Vollhartmetallbohrers vorsieht. Für diesen Bohrer reichte die gegebene Maschinenleistung allerdings nicht aus. MAPAL ersetzte daher das im Standardkonzept vorgesehene Bohren durch zirkulares Fräsen, für das weniger Drehmoment erforderlich ist. Mit zwei weiteren Werkzeugen werden anschließend die Steuerkanten in der Schieberbohrung zirkuliert. Zum Finishing wird die Führungsleistentechnologie von MAPAL eingesetzt, die beste Rundheiten und Oberflächenqualität gewährleistet. Anstatt der sieben Werkzeuge, die der Kunde in seinem bisherigen Bestandprozess einsetzte, kommt er jetzt mit nur noch fünf aus. Dabei konnte die Zykluszeit um 40 Prozent gesenkt werden, was bei einer jährlichen Fertigungsmenge von 30.000 Bauteilen eine Einsparung von 1.250 Arbeitsstunden bringt. Entsprechend sind auch die Kosten gesunken: Der Kunde spart jährlich 14.000 Euro. 
 

Im Zuge der aufkommenden Elektromobilität konnte MAPAL unter Zuhilfenahme des Generic Component Ansatzes sehr schnell eine Lösung für die Bearbeitung des Statorgehäuses anbieten. Im Fokus des inzwischen seit einigen Jahren etablierten Verfahrens steht die hochgenaue Fertigung mit Feinbohrwerkzeugen. Mit zunehmender Reife verändert sich hier der Markt. Verstärkt werden jetzt Motoren in höheren Stückzahlen für Fahrzeuge im mittleren Segment gebaut. Damit wächst auch der Wunsch der Industrie nach mehr Produktivität. Dabei geht es zunächst weniger um die erreichten Schnittdaten als um den Einstellaufwand für die Werkzeuge, der für die Fertigung größerer Serien reduziert werden soll. 

MAPAL hat auf die veränderten Anforderungen reagiert und bietet nun für die Schlichtbearbeitung eine Lösung mit HPR400 Technologie an. Die Werkzeuge mit PKD-Schneiden kommen ohne Einstellung aus. Im Gegensatz zu den Schneiden eines Feinbohrwerkzeugs reicht es, sie einzusetzen und mit dem richtigen Drehmoment anzuziehen. Neben dem Wegfall des Einstellaufwands punktet die neue Lösung auch mit doppelt so hohen Bearbeitungsgeschwindigkeiten, da anstelle der bisherigen vier Schneiden nun acht zum Einsatz kommen. Insgesamt liefert der Prozess einen höheren Output mit weniger Aufwand und führt damit zu einer deutlichen Produktivitätssteigerung.

Der Musterprozess von MAPAL sieht für diese Bearbeitung den Einsatz der Führungsleistentechnologie vor. Und dieser hat auch weiter seine Berechtigung, da die von Premiumherstellern für manche Modelle vorgeschriebenen Toleranzen mit anderen Verfahren nicht zu erreichen sind. Auch diffizil zu spannende, dünnwandige Bauteile verlangen nach einem Feinbohrwerkzeug, das weniger Schneiddruck entwickelt.
 

Im Bereich Endmontage im Flugzeugbau sind Produktivität und hohe Qualität gleichermaßen gefragt. Wenn die Segmente eines Verkehrsflugzeugs mit Millionen von Bohrungen für Nietverbindungen versehen werden, ist die fortlaufende Genauigkeit der überwiegend mit Handmaschinen ausgeführten Bearbeitungen eine Herausforderung. Je nach Verbindung benötigen die Bohrungen Anfasen, Senken oder einfaches Entgraten. 

Spotfacing-Werkzeuge mit Mikrostopp-Käfig von MAPAL stellen im Prinzip einen Tiefenanschlag dar und sorgen dafür, dass unabhängig vom jeweiligen Werker immer das gleiche Ergebnis erreicht wird. Der Werkzeughersteller übernimmt die Voreinstellung, sodass in der Fertigung nichts mehr justiert werden muss. Mit unterschiedlichen Schneidstoffen eignen sich die Spotfacing-Werkzeuge mit Mikrostopp-Käfig für die Bearbeitung von Aluminium, CFK oder Titan. Eine kundenspezifische Farbcodierung vermeidet die Verwechslung von Werkzeugen und damit Fehler im Prozess. Optional kann direkt am Werkzeug eine Staubabsaugung erfolgen. 

Neben der Vorbereitung für das Nieten ist das Anspiegeln oder Metallisieren des Bereichs um Bohrungen an der Außenhaut von Flugzeugen ein Fall für Spotfacing-Werkzeuge mit Mikrostopp-Käfig. Dabei wird gezielt Lack entfernt, um die elektrische Leitfähigkeit zwischen den Teilen und damit den Schutz bei Blitzeinschlag sicherzustellen. Die Spotfacing-Werkzeuge mit Mikrostopp-Käfig zeigen, dass auch mit vermeintlich einfachen Werkzeugen sehr gute Effekte zu erreichen sind: Fehlervermeidung im Prozess trägt ebenfalls zu höherer Produktivität bei.

Ob Automotive, Luftfahrt oder Fluidtechnik – mit intelligenten Lösungen und in engem Kundenkontakt lassen sich oft große Produktivitätspotenziale erschließen. Als Technologiepartner bietet MAPAL seinen Kunden eine umfassende, technologieoffene Beratung und Support mit dem Ziel, das geforderte Ergebnis zu übertreffen.