Kurbelwelle

Die grundlegende Bauform der Kurbelwelle wird durch die Zylinderanzahl und die Motorauslegung bestimmt. Um Emissionen zu senken, müssen die meist geschmiedeten Stahlwellen zunehmend gewichtsoptimiert werden. Das erfordert zusätzliche Bearbeitungsschritte bei ohnehin komplexen Bauteilen. Gleichzeitig führen steigende Verbrennungsdrücke zu höheren Biege- und Torsionsbelastungen – und damit zu verschärften Qualitätsanforderungen an Maßhaltigkeit, Festigkeit und Oberflächengüte.
Kurbelwelle mit Flansch‑ und Zapfenflächen, Ölbohrungen, zentraler Erleichterungsbohrung und Stirnlagerbohrung

Kernmerkmale

  1. Flansch- und Zapfenfläche
  2. Ölbohrung
  3. Zentrale Erleichterungsbohrung
  4. Stirnlagerbohrung

PROCESS CONDITIONS
  • Multiple spot drilling
  • Bore depths up to 800 mm
  • Coordinated process parameters for simultaneous drilling and deburring
  • Coaxiality
  • Varying machining conditions due to casting fluctuations

1. Flange and spigot Surface

High‑performance face milling cutter NeoMill‑16‑Face for machining flange and spigot faces

NeoMill-16-Face
 
  • Maximum number of teeth and indexable inserts with 16 usable cutting edges for low costs per component.

2. Oil bore

Crankshaft with journal surfaces, oil bores, lightening bore and front bearing bore

MEGA-Deep-Drill-Steel

  • Optimised geography and HiPIMS coating for process-reliable deep drilling with high feeds.

3. Central relief bore

Tool for easy deburring and chamfering of drilled holes

TTD bore deburring tool
 
  • Replaceable head system with TTS connection and replaceable chamfer insert for forward and/or backward chamfering

4. Face bearing bore

Tools for roughing and finishing of holes, diameters and chamfers

1. Pre-machining
WP drill

  • Short, stable tool with multiple process steps integrated in one tool (roughing, boring, chamfering).
     

2. Finishing
High-performance reamer

  • Multi-blade plug-and-play reame for finishing diameter and chamfer.