Maximale Wirkung bei minimalem Aufwand – Wege zu mehr Produktivität

Adapting the process to the existing machine set-up was the focus of another hydraulics project, which also involved spool bores. In this case, the customer often faced large production volumes, making a highest-possible productivity essential for efficient manufacturing. Investment in new machinery was out of the question, however, due to the volatile economic situation. For MAPAL, the challenge therefore lay in achieving a gain in productivity on the existing machine. The aim was a secure process with a reduced cycle time.

The model process could not be applied directly, because it requires the use of a special solid carbide drill for pre-machining in the machining step that follows countersinking. However, the machine did not have sufficient capacity for this drill. Accordingly, MAPAL replaced the drilling specified in the model process with circular milling, which requires less torque. Two additional tools are then used for circular milling of the control edges in the spool bore. MAPAL’s guide pad technology is used for finishing, ensuring the best circularity and surface quality. Instead of the seven tools that the customer was using in their previous process, production is now carried out with just five. This allowed cycle time to be reduced by 40 %, resulting in savings of 1,250 working hours for an annual manufacturing quantity of 30,000 components. Costs were reduced accordingly: The customer saves EUR 14,000 every year. 
 

Im Zuge der aufkommenden Elektromobilität konnte MAPAL unter Zuhilfenahme des Generic Component Ansatzes sehr schnell eine Lösung für die Bearbeitung des Statorgehäuses anbieten. Im Fokus des inzwischen seit einigen Jahren etablierten Verfahrens steht die hochgenaue Fertigung mit Feinbohrwerkzeugen. Mit zunehmender Reife verändert sich hier der Markt. Verstärkt werden jetzt Motoren in höheren Stückzahlen für Fahrzeuge im mittleren Segment gebaut. Damit wächst auch der Wunsch der Industrie nach mehr Produktivität. Dabei geht es zunächst weniger um die erreichten Schnittdaten als um den Einstellaufwand für die Werkzeuge, der für die Fertigung größerer Serien reduziert werden soll. 

MAPAL hat auf die veränderten Anforderungen reagiert und bietet nun für die Schlichtbearbeitung eine Lösung mit HPR400 Technologie an. Die Werkzeuge mit PKD-Schneiden kommen ohne Einstellung aus. Im Gegensatz zu den Schneiden eines Feinbohrwerkzeugs reicht es, sie einzusetzen und mit dem richtigen Drehmoment anzuziehen. Neben dem Wegfall des Einstellaufwands punktet die neue Lösung auch mit doppelt so hohen Bearbeitungsgeschwindigkeiten, da anstelle der bisherigen vier Schneiden nun acht zum Einsatz kommen. Insgesamt liefert der Prozess einen höheren Output mit weniger Aufwand und führt damit zu einer deutlichen Produktivitätssteigerung.

Der Musterprozess von MAPAL sieht für diese Bearbeitung den Einsatz der Führungsleistentechnologie vor. Und dieser hat auch weiter seine Berechtigung, da die von Premiumherstellern für manche Modelle vorgeschriebenen Toleranzen mit anderen Verfahren nicht zu erreichen sind. Auch diffizil zu spannende, dünnwandige Bauteile verlangen nach einem Feinbohrwerkzeug, das weniger Schneiddruck entwickelt.
 

Im Bereich Endmontage im Flugzeugbau sind Produktivität und hohe Qualität gleichermaßen gefragt. Wenn die Segmente eines Verkehrsflugzeugs mit Millionen von Bohrungen für Nietverbindungen versehen werden, ist die fortlaufende Genauigkeit der überwiegend mit Handmaschinen ausgeführten Bearbeitungen eine Herausforderung. Je nach Verbindung benötigen die Bohrungen Anfasen, Senken oder einfaches Entgraten. 

Spotfacing-Werkzeuge mit Mikrostopp-Käfig von MAPAL stellen im Prinzip einen Tiefenanschlag dar und sorgen dafür, dass unabhängig vom jeweiligen Werker immer das gleiche Ergebnis erreicht wird. Der Werkzeughersteller übernimmt die Voreinstellung, sodass in der Fertigung nichts mehr justiert werden muss. Mit unterschiedlichen Schneidstoffen eignen sich die Spotfacing-Werkzeuge mit Mikrostopp-Käfig für die Bearbeitung von Aluminium, CFK oder Titan. Eine kundenspezifische Farbcodierung vermeidet die Verwechslung von Werkzeugen und damit Fehler im Prozess. Optional kann direkt am Werkzeug eine Staubabsaugung erfolgen. 

Neben der Vorbereitung für das Nieten ist das Anspiegeln oder Metallisieren des Bereichs um Bohrungen an der Außenhaut von Flugzeugen ein Fall für Spotfacing-Werkzeuge mit Mikrostopp-Käfig. Dabei wird gezielt Lack entfernt, um die elektrische Leitfähigkeit zwischen den Teilen und damit den Schutz bei Blitzeinschlag sicherzustellen. Die Spotfacing-Werkzeuge mit Mikrostopp-Käfig zeigen, dass auch mit vermeintlich einfachen Werkzeugen sehr gute Effekte zu erreichen sind: Fehlervermeidung im Prozess trägt ebenfalls zu höherer Produktivität bei.

Ob Automotive, Luftfahrt oder Fluidtechnik – mit intelligenten Lösungen und in engem Kundenkontakt lassen sich oft große Produktivitätspotenziale erschließen. Als Technologiepartner bietet MAPAL seinen Kunden eine umfassende, technologieoffene Beratung und Support mit dem Ziel, das geforderte Ergebnis zu übertreffen.