Maximale Wirkung bei minimalem Aufwand – Wege zu mehr Produktivität

Die Anpassung des Prozesses an die vorhandene Maschinenkonfiguration stand bei einem weiteren Projekt aus der Hydraulik im Vordergrund, bei dem es ebenfalls um Schieberbohrungen ging. Hier hat es der Kunde immer wieder mit größeren Fertigungsmengen zu tun, für deren effiziente Herstellung höhere Produktivität erforderlich wäre. Eine Investition in neue Maschinen kam aufgrund der volatilen Wirtschaftslage aber nicht infrage. Für MAPAL bestand die Herausforderung deshalb darin, einen Produktivitätsgewinn auch auf seiner bestehenden Maschine zu erreichen. Ziel war ein sicherer Prozess mit einer reduzierten Zykluszeit.

Der Musterprozess konnte nicht direkt angewandt werden, weil er nach einer Senkung zur Vorbearbeitung den Einsatz eines speziellen Vollhartmetallbohrers vorsieht. Für diesen Bohrer reichte die gegebene Maschinenleistung allerdings nicht aus. MAPAL ersetzte daher das im Standardkonzept vorgesehene Bohren durch zirkulares Fräsen, für das weniger Drehmoment erforderlich ist. Mit zwei weiteren Werkzeugen werden anschließend die Steuerkanten in der Schieberbohrung zirkuliert. Zum Finishing wird die Führungsleistentechnologie von MAPAL eingesetzt, die beste Rundheiten und Oberflächenqualität gewährleistet. Anstatt der sieben Werkzeuge, die der Kunde in seinem bisherigen Bestandprozess einsetzte, kommt er jetzt mit nur noch fünf aus. Dabei konnte die Zykluszeit um 40 Prozent gesenkt werden, was bei einer jährlichen Fertigungsmenge von 30.000 Bauteilen eine Einsparung von 1.250 Arbeitsstunden bringt. Entsprechend sind auch die Kosten gesunken: Der Kunde spart jährlich 14.000 Euro. 
 

Im Zuge der aufkommenden Elektromobilität konnte MAPAL unter Zuhilfenahme des Generic Component Ansatzes sehr schnell eine Lösung für die Bearbeitung des Statorgehäuses anbieten. Im Fokus des inzwischen seit einigen Jahren etablierten Verfahrens steht die hochgenaue Fertigung mit Feinbohrwerkzeugen. Mit zunehmender Reife verändert sich hier der Markt. Verstärkt werden jetzt Motoren in höheren Stückzahlen für Fahrzeuge im mittleren Segment gebaut. Damit wächst auch der Wunsch der Industrie nach mehr Produktivität. Dabei geht es zunächst weniger um die erreichten Schnittdaten als um den Einstellaufwand für die Werkzeuge, der für die Fertigung größerer Serien reduziert werden soll. 

MAPAL hat auf die veränderten Anforderungen reagiert und bietet nun für die Schlichtbearbeitung eine Lösung mit HPR400 Technologie an. Die Werkzeuge mit PKD-Schneiden kommen ohne Einstellung aus. Im Gegensatz zu den Schneiden eines Feinbohrwerkzeugs reicht es, sie einzusetzen und mit dem richtigen Drehmoment anzuziehen. Neben dem Wegfall des Einstellaufwands punktet die neue Lösung auch mit doppelt so hohen Bearbeitungsgeschwindigkeiten, da anstelle der bisherigen vier Schneiden nun acht zum Einsatz kommen. Insgesamt liefert der Prozess einen höheren Output mit weniger Aufwand und führt damit zu einer deutlichen Produktivitätssteigerung.

Der Musterprozess von MAPAL sieht für diese Bearbeitung den Einsatz der Führungsleistentechnologie vor. Und dieser hat auch weiter seine Berechtigung, da die von Premiumherstellern für manche Modelle vorgeschriebenen Toleranzen mit anderen Verfahren nicht zu erreichen sind. Auch diffizil zu spannende, dünnwandige Bauteile verlangen nach einem Feinbohrwerkzeug, das weniger Schneiddruck entwickelt.
 

Final assembly in aircraft construction calls for productivity and high quality in equal measure. When the segments of a commercial aircraft are drilled with millions of bores for riveted connections, the continuous accuracy of the machining operations, which are mainly carried out using hand-held machines, is a challenge. Depending on the connection, the bores need chamfering, countersinking or simple deburring. 

MAPAL’s spotfacing tools with microstop cages constitute a depth stop and ensure that the same result is achieved irrespective of the worker involved. The tool manufacturer handles the pre-configuration so that nothing else needs to be adjusted in manufacturing. With different cutting materials, the spotfacing tools with microstop cages are suitable for machining aluminium, CFRP or titanium. Customer-specific colour coding prevents tools from being mixed up and errors in the process. Optionally, dust extraction can be carried out directly on the tool. 

In addition to rivet preparation, mirroring or metallising the area around bores on aircraft’s outer skin is another case for a spotfacing tool with microstop cage. In this process, paint is deliberately removed to ensure electrical conductivity between the parts and thus protection in the event of a lightning strike. The spotfacing tools with microstop cages demonstrate that very good effects can be achieved even with supposedly simple tools: Preventing errors in the process also contributes to higher productivity.

Automotive, aerospace or fluid power – smart solutions and close contact to the customer often open up huge potential for productivity. As a technology partner, MAPAL offers its customers comprehensive advice and support encompassing all technologies with the aim of achieving the required result and more.